精益管理—精益管理導(dǎo)入落地實(shí)施培訓(xùn)

提質(zhì)降本增效--精益管理導(dǎo)入落地實(shí)施方法
課程背景：
中國(guó)企業(yè)走精細(xì)化管理來(lái)提升自身的“內(nèi)功”，不斷升級(jí)自身的管理系統(tǒng)，是在競(jìng)爭(zhēng)中
取得優(yōu)勢(shì)最重要的手段，誰(shuí)掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，誰(shuí)實(shí)現(xiàn)了精益企業(yè)的轉(zhuǎn)型，就掌握
了新時(shí)代應(yīng)對(duì)客戶(hù)需求變化的方法！本課程提供了精益系統(tǒng)核心思想以及典型工具的講
解，為你介紹起始于豐田汽車(chē)公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。
目的在于：從客戶(hù)的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；采
用精益化的生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效
率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶(hù)滿(mǎn)意率；為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng)，通過(guò)改
善生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本，提升企業(yè)
盈利能力以及應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化的能力。
本課程專(zhuān)為生產(chǎn)管理及技術(shù)人員而設(shè)計(jì)，旨在培養(yǎng)生產(chǎn)管理及技術(shù)人員提升現(xiàn)場(chǎng)管理
水平，全面提升質(zhì)量、成本、效率等指標(biāo)的基本知識(shí)。整個(gè)課程設(shè)計(jì)以現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題及管
理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學(xué)員學(xué)以致
用。本課程在講授同時(shí)，以小組練習(xí)、教學(xué)反饋方法，幫助學(xué)員建立管理信心，具備基
本的傳授能力與領(lǐng)導(dǎo)實(shí)施能力。通過(guò)本次培訓(xùn),使學(xué)員對(duì)精細(xì)化管理、精益化改善有一個(gè)
全面的了解,并能夠運(yùn)用其技法、思考方法與團(tuán)隊(duì)合作,解決工作中實(shí)際存在的各種問(wèn)題
。

課程收益：
? 打破常規(guī)，突破思維定勢(shì)，全新接受精益管理的理念與方法
? 協(xié)助企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)優(yōu)化，達(dá)到全員改善意識(shí)
? 了解制造業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)，順勢(shì)而為
? 了解實(shí)現(xiàn)流線化生產(chǎn)的方法，縮短制造周期，提升交付能力
? 掌握現(xiàn)場(chǎng)精益作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系（SOP）的建立方法，建立穩(wěn)定而且一致的流程
?
掌握精益管理中人機(jī)料法環(huán)管理的最佳實(shí)踐工具，都有案例可以借鑒，馬上就能用起來(lái)


? 掌握TBP豐田工作法，用于解決工作中的問(wèn)題
? 掌握生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的防錯(cuò)、防呆技術(shù)工具之運(yùn)用，不斷向零缺陷邁進(jìn)
? 掌握降低生產(chǎn)成本，消除浪費(fèi)的方法
? 掌握改善產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率的方法
? 課程全程穿插大量生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善案例表單可供參考

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對(duì)象：生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理及企業(yè)基層中層管理干部、工程師、生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)相關(guān)人員

課程方式：本課程主要采用講授、分組討論練習(xí)、案例點(diǎn)評(píng)培訓(xùn)形式
課程工具：
1. 精益現(xiàn)場(chǎng)PDCA與SDCA雙循環(huán)管理系統(tǒng)
2. 2/8原則
3. 《目標(biāo)分解組合表單》
4. 《指標(biāo)目視化組合圖表》
5. TBP豐田工作法
6. 《多能工評(píng)價(jià)訓(xùn)練表單》
7. 《人機(jī)評(píng)價(jià)體系》
8. 《紅藍(lán)牌問(wèn)題解決制度》
9. 《WHY-WHY分析法》
10. 《設(shè)備自主管理基準(zhǔn)書(shū)》
11. 《物料消耗分析表》
12. 《應(yīng)知應(yīng)會(huì)指導(dǎo)書(shū)》
13. 《管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表單》
14. 《6S必須品清單》
15. 《清掃點(diǎn)檢基準(zhǔn)書(shū)》
16. 《班組KPI指標(biāo)考核表》
17. 《葡萄圖考核法》
18. 《關(guān)鍵流程節(jié)點(diǎn)梳理分析表》
19. 《作業(yè)分解表》
20. 《作業(yè)指導(dǎo)書(shū)審核表》
21. 《生產(chǎn)線設(shè)計(jì)工具先行圖》
22. 《生產(chǎn)線平衡分析組合表單》
23. 《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三級(jí)巡查體系》
24. 《作業(yè)觀察表》
25. 《動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則》
26. 《改善提案制度》
27. 《專(zhuān)題改善制度》
28. 《浪費(fèi)觀察記錄表》
29. 《理性問(wèn)題分析法》
30. 《精益防錯(cuò)法》

課程模型：
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課程大綱
課程破冰：學(xué)習(xí)型團(tuán)隊(duì)組建
第一講：精益管理概述-正確認(rèn)識(shí)精益管理，從思想到行動(dòng)的轉(zhuǎn)變
一、什么是精益生產(chǎn)？
1. 企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目標(biāo)是什么？
2. 精益管理的理念：打造為客戶(hù)制造好
產(chǎn)品能自我進(jìn)化的學(xué)習(xí)型組織
3. 精益管理的DNA：理念、流程、團(tuán)隊(duì)
與解決問(wèn)題
4. 精益管理全價(jià)值鏈?zhǔn)芷?br /> 5. 精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
案例：批量生產(chǎn)與流線化生產(chǎn)的對(duì)比
6. 精益生產(chǎn)的系統(tǒng)框架
1) 提高企業(yè)柔性，靠?jī)?nèi)部管理決勝
2) 限量生產(chǎn)=JIT+最小的成本
7. 認(rèn)識(shí)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)
案例：價(jià)值流分析識(shí)別浪費(fèi)
8. 精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0智能制造的關(guān)系
9. 精益能給我們帶來(lái)什么？
案例：豐田的精益生產(chǎn)
主要解決：正確理解什么是精益管理，把握精益管理的核心密碼。
二、從傳統(tǒng)思維方法切換到精益思維方式
1. 管理者就是老師、模范、監(jiān)督者、問(wèn)題解決者
案例：管理者創(chuàng)造氛圍
2. 三現(xiàn)主義：現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)
3. 重要的事物有簡(jiǎn)單可視化的標(biāo)準(zhǔn)
4. 按時(shí)按量的生產(chǎn)
5. 企業(yè)的免疫系統(tǒng)：暴露問(wèn)題、解決問(wèn)題
6. 用簡(jiǎn)單的方法來(lái)解決問(wèn)題
7. 增值和非增值意識(shí)
8. 個(gè)別效率和整體效率的區(qū)別
9. 稼動(dòng)率與可能率的區(qū)別
10. 重視結(jié)果更要強(qiáng)化流程
案例：某世界500強(qiáng)家電企業(yè)智能工廠建設(shè)案例
主要解決：建立精益思維方式，矢志不渝不忘精益管理的初心。

第二講：精益流程管理體系--建立穩(wěn)定的流程保證產(chǎn)品按質(zhì)按量按時(shí)的交付
一、現(xiàn)場(chǎng)管理PDCA系統(tǒng)
1. P--基于對(duì)標(biāo)設(shè)定目標(biāo)
2. D--基于目標(biāo)構(gòu)建并執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
3. C--追蹤執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)
4. D--持續(xù)改進(jìn)
案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)的目標(biāo)分解管理
主要解決：建立從方向、目標(biāo)到行動(dòng)、檢查與
改進(jìn)的閉環(huán)管理系統(tǒng)。
二、標(biāo)準(zhǔn)化系統(tǒng)的四個(gè)要素
1. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
2. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3. 管理者的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4. 標(biāo)準(zhǔn)的問(wèn)題解決方法
案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化體系案例
主要解決：建立SDCA的日常閉環(huán)管理系統(tǒng)
是維持穩(wěn)定持續(xù)業(yè)績(jī)的前提。
三、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系建立三步法
第一步：建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)
1) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的目的和意義
2) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立過(guò)程中的誤區(qū)
3) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的建立流程
案例：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)建立流程
4) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化建立的過(guò)程控制
第二步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)
1) 我講給你聽(tīng)做給你看
2) 你做給我看
3) 我評(píng)價(jià)你改進(jìn)
4) 跟蹤評(píng)估
練習(xí)：科學(xué)的作業(yè)指導(dǎo)方法
第三步：作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行
案例：某企業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)三級(jí)巡查體系
練習(xí)：觀看作業(yè)視頻，建立作業(yè)指導(dǎo)書(shū)
主要解決：現(xiàn)場(chǎng)操作經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)和傳承，建立簡(jiǎn)單的涵蓋關(guān)鍵點(diǎn)的作業(yè)指導(dǎo)書(shū)。

第三講：精細(xì)化現(xiàn)場(chǎng)管理--人機(jī)料法環(huán)的最佳精益實(shí)踐方法
一、人員管理的最佳實(shí)踐
1. 培養(yǎng)多能工
案例：某企業(yè)的多能工培養(yǎng)方案
2. 培養(yǎng)班組長(zhǎng)成為四會(huì)人才
3. 通過(guò)人機(jī)評(píng)價(jià)改善作業(yè)環(huán)境，降低勞動(dòng)強(qiáng)度
案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)人機(jī)評(píng)價(jià)改善案例
案例：某世界500強(qiáng)電子企業(yè)人機(jī)改善案例
主要解決：以人為本，培養(yǎng)多技能適應(yīng)環(huán)境變化的人才。
二、機(jī)器管理的最佳實(shí)踐
1. 兩源改善-發(fā)生源困難源
2. 機(jī)器基本條件的自主維護(hù)
案例：某企業(yè)兩源改善案例
案例：某企業(yè)自主維護(hù)基準(zhǔn)書(shū)
主要解決：提高設(shè)備的可靠性，讓設(shè)備隨時(shí)處在可用的狀態(tài)。
三、物料管理的最佳實(shí)踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)物料消耗成本控制
主要解決：建立物料的消耗定額，不斷減少
物料使用數(shù)量，節(jié)約物料成本。
四、環(huán)境管理的最佳實(shí)踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強(qiáng)企業(yè)目視化管理案例
主要解決：提高工作效率、建立現(xiàn)場(chǎng)人和物的規(guī)則，培養(yǎng)員工養(yǎng)成遵守規(guī)則的習(xí)慣。
五、現(xiàn)場(chǎng)績(jī)效管理
1. 現(xiàn)場(chǎng)績(jī)效管理
2. 績(jī)效分解
案例：現(xiàn)場(chǎng)績(jī)效管理案例
主要解決：建立引導(dǎo)員工行為的可視化班組
績(jī)效管理。
第四講：全員改善體系的建立——消除浪費(fèi)
一、全員改善管理體系
1. 建立全員改善體系的流程
2. 專(zhuān)題改善
案例：某煙草企業(yè)專(zhuān)題改善
3. 日常改善
案例：某五金企業(yè)日常改善
案例：某工程機(jī)械企業(yè)日常改善
主要解決：建立企業(yè)的全員改善機(jī)制，養(yǎng)成
改善文化，發(fā)揮全員智慧。
二、消除浪費(fèi)的方法
1. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
1) 減少動(dòng)作數(shù)量
2) 追求動(dòng)作平衡
3) 縮短動(dòng)作移動(dòng)距離
4) 保持動(dòng)作輕松自然節(jié)奏
案例：提高搬運(yùn)效率的方法
主要解決：減少工作過(guò)程中動(dòng)作的浪費(fèi)，提高工
作效率，讓作業(yè)更輕松
2. 快速切換方法
1) Step 1 – 識(shí)別內(nèi)部和外部時(shí)間
2) Step 2 – 把內(nèi)部時(shí)間轉(zhuǎn)換為外部時(shí)間
3) Step 3 – 降低內(nèi)部時(shí)間
4) Step 4 – 降低外部時(shí)間
5) Step 5 – 重復(fù)上述步驟
案例：成型機(jī)模具快速切換
主要解決：減少切換時(shí)間50%以上，從而能夠按客戶(hù)的需求順序和數(shù)量進(jìn)行排產(chǎn)
3. 生產(chǎn)線平衡分析
1) 為什么要進(jìn)行生產(chǎn)線平衡？
2) 線平衡的表示方法
3) 線平衡的計(jì)算方法
案例：生產(chǎn)線平衡分析（工時(shí)測(cè)量、產(chǎn)能分析、
產(chǎn)線平衡改善）
主要解決：打破瓶頸，提高產(chǎn)出，減少等待和在制品的數(shù)量。
4. 防錯(cuò)法-消除質(zhì)量上的浪費(fèi)
1) 什么是防錯(cuò)？
2) 防錯(cuò)的作用
3) 防錯(cuò)的等級(jí)
案例：不接受不良的防錯(cuò)
案例：不制造不良的防錯(cuò)
案例：不傳遞不良的防錯(cuò)
主要解決：從原因著手，讓不接受不良品，不制造不良品，不傳遞不良品成為可能。
三、什么是問(wèn)題？
1. 所謂的“問(wèn)題”
案例：會(huì)客室問(wèn)題查找
2. 2種“問(wèn)題”與 小練習(xí)
3. 沒(méi)有問(wèn)題的人，才是最大的問(wèn)題
主要解決：建立問(wèn)題思維，把問(wèn)題當(dāng)成進(jìn)步的機(jī)會(huì)，
企業(yè)的財(cái)富。
四、系統(tǒng)的問(wèn)題的分析方法
1. 傳統(tǒng)的問(wèn)題方法與系統(tǒng)的問(wèn)題分析方法
2. 認(rèn)準(zhǔn)問(wèn)題的有效工具 — 理性問(wèn)題分析法
案例：理性問(wèn)題分析法案例
練習(xí)：應(yīng)用理性問(wèn)題分析法解決問(wèn)題
主要解決：學(xué)會(huì)對(duì)問(wèn)題進(jìn)行科學(xué)快速的定位，找到問(wèn)題發(fā)生的根本原因。
五、解決問(wèn)題的8個(gè)步驟
Step 1.明確問(wèn)題
案例：明確問(wèn)題案例
Step 2.分解問(wèn)題
案例：分解問(wèn)題案例
Step 3.設(shè)定目標(biāo)
練習(xí)：目標(biāo)設(shè)定
Step 4.把握真因
Step 5.制定對(duì)策
Step 6.貫徹實(shí)施對(duì)策
Step 7.評(píng)價(jià)結(jié)果和過(guò)程
tep 8. 鞏固成果
案例：某企業(yè)問(wèn)題解決案例
主要解決：提升問(wèn)題分析解決的能力，把
員工培養(yǎng)成發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，提出問(wèn)題，分析問(wèn)
題，解決問(wèn)題的高手。

課程總結(jié)，學(xué)以致用
1. 每人總結(jié)印象最深刻的三個(gè)知識(shí)點(diǎn)在組內(nèi)進(jìn)行分享
2. 每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個(gè)知識(shí)點(diǎn)在全班進(jìn)行分享
3. 每個(gè)組員列一個(gè)行動(dòng)計(jì)劃，應(yīng)用課程中的1-3個(gè)工具方法進(jìn)行改善實(shí)踐
部分客戶(hù)對(duì)劉剛老師授課的評(píng)價(jià)：

















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