《精益生產5天突破法：精益樣板線打造實戰(zhàn)培訓》

精益生產5天突破法：精益樣板線打造實戰(zhàn)培訓
【課程背景】
當今商業(yè)環(huán)境下，產品價格越來越低，而人工成本逐年上漲，但現(xiàn)在的產品價格并不由企業(yè)自己主宰，是由市場競爭說了算的。也就是說，企業(yè)想增加利潤，只有內部挖潛了。而通過內部制造單位的現(xiàn)場改善，可以達到降低制造成本，提高生產效率的目的?，F(xiàn)場改善如果做不好，企業(yè)在競爭中就失去了制高點。
隨著科學技術的發(fā)展，人們對產品的功能與質量的要求越來越高，產品更新?lián)Q代的周期越來越短，產品的復雜程度也隨之增高，傳統(tǒng)的大批量生產方式受到了挑戰(zhàn)。這種挑戰(zhàn)不僅對中小企業(yè)形成了威脅，而且也困擾著大中型企業(yè)。眾所周知，只有品種單一、批量大、設備專用、工藝穩(wěn)定、效率高，才能構成規(guī)模經(jīng)濟效益；反之，多品種、小批量生產，設備的專用性低，在加工形式相似的情況下，頻繁的調整工夾具，工藝穩(wěn)定難度增大，生產效率勢必受到影響。為了同時提高制造的柔性和生產效率，使之在保證產品質量的前提下，縮短產品生產周期，降低產品成本，最終使中小批量生產能與大批量生產抗衡，精益柔性線便應運而生。
精益柔性線生產方式是所有的工序用較少的人員，使用少規(guī)模的設備或者小批量的對應生產，對品質、交期、成本等責。針對顧客的多品種同時生產的場合，通過精益柔性線體的數(shù)量改變來作出對應，可以提高顧客的滿足度；機種轉換的浪費排除，成本競爭力提升；單純反復作業(yè)變?yōu)槎喙こ掏瑫r作業(yè)，作業(yè)者的積極性提升，來保證我們的高質量、高生產性；大大減少中間過程的在制品等。
19年精益生產實戰(zhàn)專家張志虎老師講授，本課程重點培訓如何進行精益線體打造，如何實現(xiàn)5天突破法，并詳細介紹現(xiàn)場發(fā)生的典型案例及改善工具；另精益化、自動化、信息化是精益智能工廠的三大支柱，工廠精益4.0智能樣板線如何打造，通過六階段十八步法邏輯要點，確保成功導入及正常運行。幫助企業(yè)生產管理人員快速掌握改善方法，達到精益改善，提高效率、保障品質及交付目的，提升公司綜合競爭力?！菊n程收益】
● 掌握價值的真正含義，八大浪費識別及改善；
● 全面拓展學員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產中各環(huán)節(jié)工具使用；
● 掌握精益樣板線打造實戰(zhàn)，讓學員能學以致用；
● 學會精益生產5天突破法的精髓 ；
● 熟悉精益4.0智能樣板線打造的關鍵步驟及要求，了解精益化、自動化、信息化如何切實應用，如何保障精益4.0智能樣板線的成功；
● 有效幫助企業(yè)降低成本、提高產品質量、準時交付，從而提升企業(yè)核心竟爭力。
【課程方式】
課程講授50%，案例分析及小組研討30%，實操練習20%
【課程對象】
總經(jīng)理、制造副總、制造中層團隊、車間管理人員及班組長、計劃//生產/品質/工藝工程/設備/IE/等主管及骨干人員；
【課程特色】
●體驗式學習：真實場景演練，本課程結合案例實操，使學員能夠學以致用；
●源于實戰(zhàn)：課程內容來源世界五百強企業(yè)的實踐經(jīng)驗，注重實戰(zhàn)；
●專業(yè)易懂：將專業(yè)的工具，采取簡單易懂的案例進行闡述；
●價值度高：課程內容經(jīng)過多家企業(yè)驗證，對企業(yè)管理模式轉變和提升大有裨益；
●方法領先：在實踐中不斷改善創(chuàng)新，實踐結果效益顯著；
【課程時間】
1天，6小時/天
【課程大綱】
第一講：精益相關概念
一、傳統(tǒng)生產方式與精益柔性生產方式
二、什么是創(chuàng)造價值
三、八大浪費識別及改善
案例分析：如何識別浪費、價值
互動：傳球游戲加深理解
第二講：精益樣板線相關工具
一、工作單元設計
1、單元化
2、單元化從根本上減少了所有的8種浪費
3、工作單元設計主要概念
4、單元布局中的單件流水線生產
批量生產
流線化生產
討論互動：調高或者調低流水線的速度，可以提高產量嗎？如何理解的？
案例分析：工廠典型的幾種生產線模式存在的問題剖析
二、工作單元設計步驟
1、確定工作單元用于何類生產
產品族分析
產品族矩陣
2、制作工作單元剪板紙
3、確定工作站設計
根據(jù)零件確定工作站大小
根據(jù)適當?shù)捻樞蚣胺较驍[放零件
實現(xiàn)硬件及工具標準化
按照使用順序準備夾具與手工工具
建立工具的目視化控制
確保機器適合流程
最優(yōu)化操作員動作
4、確定工具及材料擺放
5、確定材料補充程序
材料供給原則
超市
案例分析：世界五百強企業(yè)精益樣板線打造過程分享
構建工作單元質量
1、定義“poka-yoke防呆法”與“jidoka自働化”，并評議日常工作示例
2、確定防錯的四個級別
3、確定并評議錯誤的預防措施與探測示例
4、流程防錯的7個步驟
案例分析：世界五百強企業(yè)精益樣板線打造過程分享
四、工作單元設計的必做和禁做事項
五、標準化工作
1、節(jié)拍時間
2、作業(yè)順序
3、三種類型的周期時間
4、標準化工作文件化（5張表）
時間觀測表
過程生產能力表
標準工作合并表
標準工作表
操作員工負荷表
案例分析：關于動作改善和工序改善
案例分享：快速換型案例分享
日常管理：6S、目視化管理、SQDIP、紙卡系統(tǒng)、小時計分卡、倒三角服務體系
工位設計注意要點
案例分析：世界五百強企業(yè)精益樣板線打造過程分享
案例分析：某企業(yè)精益樣板線目視化推進案例
第三講：精益生產5天突破法-精益樣板線建設
-10541063500一、項目準備---改善準備表
（一）改善準備表：
1、項目改善現(xiàn)狀描述、改善范圍確定、量化的改善目標；
2、根據(jù)改善項目進行現(xiàn)狀品質、效率、庫存、面積、物流等數(shù)據(jù)收集；
3、改善的團隊選定。
表單：改善準備表
（二）改善前準備階段：
1、改善組長要與流程負責人，生產計劃確定改善周訂單及交付安排，以免影響出貨。
2、改善周過程中生產的產品由于涉及人員、產線重大變更的，要求品質部門特別關注產品品質。
（三）改善區(qū)域實地查看、建立作戰(zhàn)區(qū)
1、需要實地查看：立柱、承重、水電氣；
2、作戰(zhàn)室布置（方便后續(xù)項目團隊討論、記錄、發(fā)布）；
（四）相關器材、文具準備：
1、準備音響（團隊會議，任務布置使用）、相關文具準備（A0大白報紙、板夾、白板筆、磁吸、磁條，多顏色易事貼、各種筆、尺子等）
2、改善工具：秒表、切割機、6mm六角扳手多把、標準線棒材和各類接頭、卷尺；
實戰(zhàn)：作戰(zhàn)區(qū)目視化看板
二、項目準備---團隊組建
1、項目成員選取有強烈改善意愿的人。
2、項目組要有跨部門的成員，品質、開發(fā)、工程以及1-2名熟練員工（員工更容易帶動整個線體員工的積極性）。
3、項目組長選取，對改善線比較了解，并且對后期的維持能起關鍵作用（項目組長的人選要有較強的溝通能力、組織及計劃能力）。
4、員工選?。阂x擇熟練員工，并且動作協(xié)調能力、學習能力要綜合評估。
三、項目啟動---項目啟動
（一）公司層面啟動：
1、中高層、骨干參加公司啟動會，說明項目的重要程度。
2、各區(qū)域項目組長要上臺表明推動決心。
3、公司最高負責人要表明決心。
（二）項目組項目啟動：
1、區(qū)域最高負責人要做動員，傳達公司層面的決心。
2、給項目組承諾，完成目標的鼓勵。
實戰(zhàn)：啟動會
四、項目啟動---項目目標
高標準設定項目目標：
1、品質目標要使用一次不良，用PPM來表示，第一輪改善目標最少50%；
2、效率目標使用UPPH來表示，第一輪改善目標最少20%；
五、項目啟動---精益樣板線建設培訓
目的：使項目組人員系統(tǒng)學習標準化工作內容
六、項目實施---PQPR（第一天）
PQPR：零件數(shù)量工藝路線表
1、所有的產品編碼型號都要列出來，并且按照工藝路線分出產品族。
2、數(shù)量要用過去12個月總量或者未來12個月預測總量進行分析（考慮未來趨勢）。    
3、選擇80%以上量的產品工藝路線排布主線（照顧大多數(shù)產品型號，小部分量少的如果不能分到其他線體，則最大限度兼容生產）。
表單：PQPR
4、拍攝改善前照片和視頻。
5、將選定改善的產品族操作錄像記錄改善前操作方法，每個操作3個循環(huán)，整體照片（改善前后對比）。
6、計算客戶節(jié)拍時間：
T/T=可用工作時間/顧客需求數(shù)量
顧客需求數(shù)量：淡季數(shù)量、旺季數(shù)量、平均數(shù)量（方便后面劇本的定義和制作）
七、項目實施---員工溝通會（第一天）
員工溝通會內容：      
1、廠長和項目組成員參加，在會議區(qū)準備相應的一些茶點。
2、咨詢員工有什么需要幫助的，有什么特殊要求的。需求不僅包含這個改善項目的，也可以包含生活上的等等。
3、對于員工提出的要求都要記錄并反饋，如果當時不能反饋的，承諾反饋的時間。
實戰(zhàn)：員工團隊建設
八、項目實施---現(xiàn)場找浪費、測工時（第一天）
測時前準備：
1、兩個人一組，分工，一個人負責看時間并報數(shù)，一個人負責記錄。
2、測試前與測試工位員工溝通好（不要緊張，正常速度操作）
找浪費、工時測試步驟：
1、從安全、品質、8大浪費、5S去研究員工操作，并思考改善機會，30分鐘，找30個浪費，3-5個改善點，使用浪費觀察表記錄（先找浪費，方便熟悉工位，后續(xù)測時間就已熟悉）
2、列出過程順序步驟，一個崗位按照最小工作單元進行分解，但每個步驟不要小于3S -5S（小于3S-5S誤差較大，動作單元分解過多造成不準確）
3、用秒表記錄，每個動作單元報秒數(shù)即可，觀察7-10個工作循環(huán)。
4、以最短的一個循環(huán)的時間做為標準時間。
實戰(zhàn)：時間觀測表 浪費觀察表
九、項目實施---崗位負荷表繪制（第一天）
崗位負荷表：      
1、手繪，將測試的工時分單元畫到每個崗位（第一版需要做成山積表）。
2、并用紅線畫出節(jié)拍時間。
3、計算理論員工數(shù)：人數(shù)=總OCT/TT，總OCT是老線體各工序操作時間之和，要去除明顯浪費。
4、計算設備產能，不夠需要改進或者新增設備數(shù)量。
十、項目實施---線體9-3-1設計確定（第一天）
線體9-3-1：
1、團隊分成三組，每組出3個方案共9個，然后小組內討論出最佳方案（9個）
2、三個小組將各自討論的1個最佳方案拿出給項目團隊介紹方案優(yōu)缺點（3個）
3、所有成員投票表決最優(yōu)的1個方案，其他方案優(yōu)點融合到此方案（1個）
注意點：
1、按改善目標工時進行崗位排布。
2、要將解決老線的痛點、員工的需求點在新線設計中解決。
實戰(zhàn)：布局設計要點
十一、項目實施---品質內建（第一天）
QEP（Quality error proofing）：品質防呆，使不接受、不制造、不流出品質三不原則在制造過程中通過線體的設計、改善在每個崗位體現(xiàn)。
1、單元線體在線體設計過程中，將QEP（品質防呆）通過設計到每個單元操作崗位中。
2、找出每個崗位的品質要點，品質可能出錯的點，全員討論在崗位中通過什么防呆的手段，比如光電報警，模型防呆等手段在崗位中使其不做錯。
十二、項目實施---單元剪紙板模擬（第一天）
1、用紙板1:1尺寸實際模擬線體，通過模擬作業(yè)，凸顯作業(yè)高度、物料排布、工裝治具擺放、物流路線、現(xiàn)場實際布局問題（線體用紙箱模擬高度）。
2、讓這個崗位的員工實際來操作模擬下，看看高度，寬度是否滿足。
3、調整，最后團隊、員工都同意最后的模型。
十三、項目實施---工作站圖紙繪制（第二天）
1、根據(jù)紙板模擬確定的線體按比例繪制整條線體圖紙。
2、繪制每個單元工作站的圖紙，標注尺寸（方便批量下料，組裝）
十四、項目實施---線體搭建（第二天--第三天）
1、分小組，將各單元分開搭建，模塊化組裝。
2、組長要有有時間要求，規(guī)定哪個時間完成什么東西，到點點檢進度。
3、全員一起搭建，快速建立。
4、通電通氣。
實戰(zhàn)：建線標準
十五、項目實施---試產找問題（第三天）
1、項目組成員上線體驗試產（參考數(shù)量5-10臺）：
①體驗所有的線體/工裝/作業(yè)問題，并進行改善優(yōu)化
②為后續(xù)上線后員工動作改善/作業(yè)內容交流奠定基礎（實踐后才有發(fā)言權）。
2、員工試產前準備：物料確認、設備確認、員工技能培訓、作業(yè)文件準備
3、員工開始試產，共進行3輪數(shù)量的試產。
4、所有團隊成員分成若干組，觀察員工操作時間、安全隱患、浪費。
十六、項目實施---線體改善（第三天）
1、在線體旁邊建立員工一對一溝通目視化板，員工在生產過程中操作有問題的就寫上去，承諾什么時候完成，進行閉環(huán)管理。
2、輸出當天改善行動計劃，進行問題匯總。
3、當晚將試產過程中安全隱患、浪費、員工所提問題進行改善關閉（問題日清日畢，確保
第二天正常量產）。
十七、項目實施---批量生產、產量爬坡（第四天）
1、準備：時間觀測表、問題記錄表、小時計分卡。
2、定出每個小時的品質目標和產量目標，給全體改善員與員工說明目標。
3、準備達成目標的獎勵并鼓舞士氣，比如紅包、紅牛、紀念品。
4、在每一次沖量時進行時間觀測、問題查找；優(yōu)先改善超出節(jié)拍崗位和貢獻度大的問題點。
5、小時總結：每個小時由班長帶領所有人員進行總結品質損失和效率損失，給全體員工打氣鼓勵（班組是主人：班組是線體管理的主體，要充分發(fā)揮班長和員工作用）
6、每個小時結束，所有項目組成員將員工提出的問題進行改善，為下一輪沖量準備。
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
實戰(zhàn)演練：現(xiàn)場計算線平衡率
案例分享：生產效率提升四大技能
十八、項目實施---劇本輸出（第五天）
1、每個型號劇本分：淡季、旺季、正常
2、四個表：制程產能表、標準工作組合表、標準工作表、操作員負荷表
3、每個員工崗位的作業(yè)文件更新。
4、表格要做電子版存檔，標準工作組合表、作業(yè)指導書（一人一張）懸掛在對應員工崗位，其余表格在拉頭目視化展示。
十九、項目實施---改善新聞（第五天）
1、將本周還未完成的問題點列出改善行動、責任人、完成時間。
2、列出后30天需要做的改善內容。
3、改善新聞每天站立會議點檢進度。
實戰(zhàn)：改善新聞
二十、項目實施---項目匯報（第五天下午）
1、匯報時間20分鐘：10分鐘作戰(zhàn)室介紹、5分鐘現(xiàn)場介紹、5分鐘問題回答
2、匯報人員：盡可能多的讓項目組成員參加匯報展示（鍛煉人員）
3、參與聽匯報的人員一定要有高層，可以給予項目組壓力和動力，并提供資源。
二十一、維持改善---班長標準化工作
1、每個小時開始班長根據(jù)紙卡內容點檢安全防護、品質、生產節(jié)拍、5S、物料等情況，如有問題通知問題解決團隊快速解決，確保生產達標。
2、小時生產結束填寫小時計分卡，與目標對比是否達標，廠長每半天巡視一次小時計分卡是否達標，紙卡系統(tǒng)問題填寫到整改計劃中。
二十二、維持改善---SQDIP、站立會議、巡回會議
1、班長每天下班后將當天SQDIP指標達成情況填寫。
2、早上班長與員工檢討昨天達成狀況，指出不達標原因。---早會
3、車間負責人9點與各班長檢討各整改計劃有無落實。篩選出不能解決問題，需要哪個部門支持解決，巡回會議上解決。 ---站立會議
4、廠長與模塊負責人每天一次巡回會議，指定不能解決問題的改善責任人。---巡回會議
實戰(zhàn)：SQDIP
二十三、維持改善---持續(xù)改善
案例：世界五百強企業(yè)精益柔性線推進效果案例
案例：某企業(yè)精益示范線推進案例
第四講：精益4.0智能樣板線建設——六階段18步法邏輯步驟與要點
直接采用世界五百強企業(yè)精益4.0智能樣板線實戰(zhàn)案例來講解
3個規(guī)劃輸入分析
未來3-5年：
1、PSI；
2、未來工藝趨勢；
3、未來產品趨勢等；
PQPR分析
聚焦量大穩(wěn)定的產品平臺/型號，充分考慮線體稼動率、使用率等；
現(xiàn)狀工藝流程盤點
分析到每一個崗位的節(jié)拍，品質要素，物流設計盤點等，說明：
1、品質：良率（外圍，總裝），直通率，防呆防錯；
2、產能/效率：人力（外圍，總裝），UPH，節(jié)拍，UPPH；
3、線體：外圍，總裝（分段）長度，皮帶線+鏈板線+工裝板+滾筒線，升降機等；
4、設備，自動化率：？%； 設備故障率：？%；主要痛點；
5、物流：容器，配送方式，可自動化對接，如自動上下料；
6、信息化：如，PQC1.0等；
目標KPI
1、高階KPI；
2、低階KPI，或階段過程能力KPI；
價值流分析
1、現(xiàn)狀、未來價值流程圖；
2、爆炸點，階段改善目標；
工藝研究項目
從現(xiàn)狀工藝流程導出：
1、要在自動化前突破的工藝研究項目，如，線圈盤與主板連接端子快速定位；
2、產品設計標準（產品結構設計工藝適應自動化變革清單，給研發(fā)端要簽訂責任書）等；
品質設計
1、自動化帶來的品質改善；
2、QC工程圖，品質關鍵管控點；
3、QEP地圖等；
物流設計
1、從價值流拉通，連續(xù)流設計，外圍（模組、單沖）→總裝，自制件→總裝的產能匹配設計；
2、物流對接配送方案（外圍→總裝，自制件→總裝），布局調整方案；
3、容器具FIRD應用；
4、POU手邊化設計等；
樣板線工藝流程
1、產能/效率：人力（外圍，總裝），UPH，節(jié)拍，UPPH；
2、線體：外圍，總裝（分段）長度；
3、占地面積等；
4、工藝+自動化突破，改善點；
5、要先完成每一個崗位評估清單（自動化控制系統(tǒng)，行程，節(jié)拍，干涉等充分評估），評審后才能要供應商出圖紙等；
自動化
1、自動化率：由？%提升到？%；
2、適應平臺；
3、新增機器數(shù)量、需升級設備數(shù)量；
4、節(jié)拍風險崗位，重點瓶頸解決方案；
5、簡易自動化規(guī)劃等；
線體設計
1、線體形式，分段，如，皮帶線+鏈板線+工裝板+滾筒線，升降機等；
2、Layout，分段（前段，組裝段，測試端，包裝贈品包材）；
3、線體尺寸，長，寬，預留通道等；
信息化
1、目標的定性、定量目標，達成什么效果；
2、新建線信息化設計（全新建設標準）；
3、老線信息化盤點（已有部分信息化功能模塊）與設計（設備OEE系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、PQC系統(tǒng)、DMS系統(tǒng)、生產主控系統(tǒng)、日常化管理系統(tǒng)）；
4、RFID站點及路徑等；
精益化
價值流導出的改善項目，SW，TPM，SMED，POU，5S/目視化等；
投資預算
1、按照自動化，物流、信息化，拆分細化到每一臺設備投資回收期；
2、多種方案的預算：
風險點
1、行業(yè)領先，沒有參照的成功案例的工藝、自動化項目；
2、設備余量，智能化升級迭代、改造升級風險；
3、資產閑置風險；
4、未來產品，技術趨勢變化，產品淘汰或技術轉移風險等；
組織保障
1、組織團隊搭建，明確職責分工；
2、運行機制，日進度通報，激勵機制，積分管理等；
落地計劃表
1、甘特圖（含投資招標流程、供應商的制作、調試，駐廠進度管控）；
2、計劃詳盡到日；
3、分廠層面檢討管控等。
課程結尾：
課程答疑
全體合影

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