精益生產(chǎn)培訓(xùn)三天

課程名稱: 《精益生產(chǎn)》
目標(biāo)學(xué)員: 適用于企業(yè)中高層主管和生產(chǎn)專業(yè)人員
培訓(xùn)時間:3天

課程描述:
“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”，一直是所有企業(yè)，特別是
制造型企
業(yè)所努力追求的方向。但是，很多企業(yè)盡管進(jìn)行了多項生產(chǎn)管理實(shí)踐，特別是在制造技
術(shù)上實(shí)施了大
量的改造，在整體的經(jīng)濟(jì)效益上卻無明顯改善。如何才能在非增值性方面消除浪費(fèi)？如
何能夠取得整
體效率的提升？如何實(shí)現(xiàn)真正的按需生產(chǎn)呢？精益生產(chǎn)將為企業(yè)提供有效的解決方案。


精益生產(chǎn)（Lean
Production）源于日本豐田生產(chǎn)模式，是一種用最少的投入生產(chǎn)最能滿足客戶需求的高
品質(zhì)產(chǎn)品的生產(chǎn)組織體系和方式，其理論核心就是JIT（Just-In-
Time）。本培訓(xùn)通過意識篇、技法篇和實(shí)踐篇深入淺出的理論描述和實(shí)戰(zhàn)案例分析與精
益技法介紹，使受訓(xùn)者得以了解精益生產(chǎn)的精髓和掌握在實(shí)踐中應(yīng)用的手法，從而提升
現(xiàn)場管理者的管理意識與管理技能。
1. 培訓(xùn)目標(biāo)：
? 了解精益生產(chǎn)的精髓
? 識別七種浪費(fèi)
? 掌握精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)——推行5S的方法
? 洞悉精益生產(chǎn)實(shí)施的四個步驟
2. 培訓(xùn)方式：
案例研討 互動參與 深入淺出 專題講解 理論與實(shí)踐相結(jié)合
3. 培訓(xùn)主題:
現(xiàn)代企業(yè)管理者應(yīng)具備的精益生產(chǎn)管理意識及應(yīng)掌握的四個階段漸進(jìn)式精益生產(chǎn)
手法。
4. 培訓(xùn)提綱:

|部 分 |主 題 |內(nèi) 容 |時 間 |
|第一天 |
|第一部分 |一、精益生產(chǎn) |生產(chǎn)管理理論的演變 |第一天 |
|導(dǎo)論 |的內(nèi)涵 |精益生產(chǎn)方式的緣起 |上午 |
| | |精益生產(chǎn)方式的普及 | |
| | |精益生產(chǎn)方式的精髓 | |
| | |大野耐一的現(xiàn)場管理智慧 | |
| |二、對精益生 |推進(jìn)精益生產(chǎn)的難點(diǎn) | |
| |產(chǎn)的認(rèn)識 |推進(jìn)精益生產(chǎn)的誤區(qū) | |
| | |對三種不同公式的認(rèn)識 | |
| | |精益生產(chǎn)之“心”、“技”、“法” | |
| | |精益生產(chǎn)實(shí)施過程的全貌 | |
| | |精益屋 | |
| | |三種生產(chǎn)方式的比較 | |
| | |現(xiàn)代生產(chǎn)組織系統(tǒng) | |
| | |精益生產(chǎn)追求的目標(biāo) | |
| | |制造業(yè)是“服務(wù)業(yè)” | |
| | |“傳統(tǒng)”與“精益”的比較 | |
| | |生產(chǎn)過程中的時間分配 | |
| | |非增值性改進(jìn) | |
|第二部分 |一、全面生產(chǎn) |何謂浪費(fèi)？ |第一天 |
|識別七種 |系統(tǒng)的浪費(fèi) |5MQS的浪費(fèi) |下午 |
|浪費(fèi) | |人的浪費(fèi) | |
| | |材料的浪費(fèi) | |
| | |設(shè)備的浪費(fèi) | |
| | |作業(yè)方法的浪費(fèi) | |
| | |管理的浪費(fèi) | |
| | |品質(zhì)的浪費(fèi) | |
| | |安全 | |
| |二、對七種浪 |1. 浪費(fèi)之一: 等待的浪費(fèi) | |
| |費(fèi)的認(rèn)識 |2. 浪費(fèi)之二: 搬運(yùn)的浪費(fèi) | |
| | |3. 浪費(fèi)之三: 不良品的浪費(fèi) | |
| | |4. 浪費(fèi)之四: 動作的浪費(fèi) | |
| | |5. 浪費(fèi)之五: 加工的浪費(fèi) | |
| | |6. 浪費(fèi)之六: 庫存的浪費(fèi) | |
| | |庫存隱藏的問題 | |
| | |7. 浪費(fèi)之七: 制造過多、過早的浪費(fèi) | |
| | |應(yīng)對七種浪費(fèi)的豐田模式14項原則 | |
|第三部分 |一、精益生產(chǎn) |5S的概念關(guān)系 | |
|精益生產(chǎn) |的基 |一般工廠的現(xiàn)狀與問題 | |
|的基礎(chǔ) |礎(chǔ)---“5S” |工作現(xiàn)場的散亂分析 | |
|5S管理 |管理 |現(xiàn)代化工廠應(yīng)有的致勝理念 | |
| | |實(shí)施5S的5個核心思考點(diǎn) | |
| | |推行5S的八大目的 | |
| | |5S的三大支柱 | |
| | |5S顯現(xiàn)的效果 | |
| |第二天 |
| |二、5個S的推 |推進(jìn)5S可能失敗的四大關(guān)鍵因素 |第二天 |
| |進(jìn) |5S推進(jìn)的七階段改善法 |上午 |
| | |5S推進(jìn)的六大要訣 | |
| | |5S循序漸進(jìn)的三階段 | |
| | |整理的推進(jìn) | |
| | |整理階段的實(shí)施流程與方法 | |
| | |非必需品的處理 | |
| | |整頓的推進(jìn) | |
| | |整頓的三要素——場所、方法、標(biāo)識 | |
| | |三現(xiàn)原則—現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí) | |
| | |三定原則—定位、定物、定量 | |
| | |紅牌作戰(zhàn)(目視整理) | |
| | |區(qū)域劃分的原則 | |
| | |物品的存放距離確定原則 | |
| | |關(guān)于減少尋找時間的方法 | |
| | |常見區(qū)域劃線、顏色使用標(biāo)準(zhǔn) | |
| | |顏色管理與識別管理 | |
| | |清掃的推進(jìn) | |
| | |清掃階段需要做到四件事 | |
| | |將5S的清掃與TPM結(jié)合起來 | |
| | |點(diǎn)檢表管理 | |
| | |問題票管理 | |
| | |清潔的推進(jìn) | |
| | |目視管理的制度化、標(biāo)準(zhǔn)化 | |
| | |工序看板管理 | |
| | |制度建設(shè)的前提是通暢的流程設(shè)計 | |
| | |素養(yǎng)的推進(jìn) | |
| | |員工從順從、認(rèn)同到行為內(nèi)化 | |
| | |行為內(nèi)化從培養(yǎng)良好習(xí)慣做起 | |
|第四部分 |一、第一步: |流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差別? |第二天 |
|精益生產(chǎn) |流線化生產(chǎn) |流線化生產(chǎn)的八個條件 |下午 |
|的四大步 | |之一：單件流動 | |
|驟 | |“一個流”的改善案例 | |
| | |之二：按制程順序布置設(shè)備 | |
| | |之三：生產(chǎn)速度的同步化 | |
| | |之四：多制程操作的作業(yè) | |
| | |傳送帶生產(chǎn)線形式 | |
| | |無傳送帶生產(chǎn)線 | |
| | |組裝生產(chǎn)線的手風(fēng)琴分配法 | |
| | |豎起柱子——控制工序節(jié)奏的 | |
| | |之五：作業(yè)員的多能工化 | |
| | |之六：邊走邊做的走動作業(yè) | |
| | |之七：機(jī)器設(shè)備的小型化 | |
| | |之八：生產(chǎn)線布置的U型化 | |
| | |員工的OJT培訓(xùn) | |
| |第三天 |
| |二、第二步: |1. 人員的安定 |第三天 |
| |安定化生產(chǎn) |人員的安定取決于“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”。 |上午 |
| | |少人化原則 | |
| | |標(biāo)準(zhǔn)時間（ST）的構(gòu)成 | |
| | |動作改善的二十個原則 | |
| | |通過并列和串列減少加工的浪費(fèi) | |
| | |2. 設(shè)備的安定 | |
| | |保全管理體系 | |
| | |日常保全作業(yè)流程 | |
| | |自己的設(shè)備自己保護(hù) | |
| | |設(shè)備故障改善的五大策略 | |
| | |安全管理——海因里希事故法則 | |
| | |3. 品質(zhì)的安定 | |
| | |現(xiàn)場的品質(zhì)管理 | |
| | |現(xiàn)場品控五環(huán)節(jié) | |
| | |QC七大手法簡要說明 | |
| | |現(xiàn)場改善技術(shù) | |
| | |4M1E的分析法 | |
| | |4. 原物料的安定 | |
| | |5. 管理的安定 | |
| | |現(xiàn)場管理的PQCDSM | |
| |三、第三步: |生產(chǎn)線的平衡 |第三天 |
| |平衡化生產(chǎn) |生產(chǎn)線平衡損失率的計算 |下午 |
| | |批量和生產(chǎn)間隔期的計算方法 | |
| | |以量定期法（先確定批量） | |
| | |經(jīng)濟(jì)批量法 | |
| | |以期定量法（先確定生產(chǎn)間隔期） | |
| | |切換效率提升的方法 | |
| | |縮短切換時間應(yīng)考慮的問題 | |
| |五、第四步: |專門為削減庫存而發(fā)展的招式 | |
| |準(zhǔn)時化生產(chǎn) |生產(chǎn)計劃與管制的流程 | |
| | |傳統(tǒng)的推進(jìn)式（Push）控制系統(tǒng) | |
| | |變推力為拉力 | |
| | |拉動式(PULL)控制系統(tǒng) | |
| | |拉動式生產(chǎn)系統(tǒng) | |
| | |某公司實(shí)施看板管理的案例 | |
| | |看板使用方法 | |
| | |備品管理 | |
| | |備品管理的意義 | |
| | |備品庫存管理的ABC分類方法 | |
| | |庫存品管理的ABC曲線分析圖 | |
| | |經(jīng)濟(jì)訂貨批量模型 | |

五. 培訓(xùn)要求
1. 培訓(xùn)人數(shù)要求：30人---40人
2. 學(xué)員位置安排：六人一組圍桌而坐，放置學(xué)員名牌，桌子長邊面對講師
3. 基本培訓(xùn)設(shè)施：投影儀、白板、（若人數(shù)超過30人應(yīng)使用無線話筒）


六.講師介紹
李庚翔（Jackson）先生，高級咨詢顧問與培訓(xùn)講師。曾在著名國有企業(yè)、國際跨國
集團(tuán)及國內(nèi)大型民營企業(yè)供職，先后獲得美國喬治大學(xué)MBA碩士學(xué)位，臺灣中國生產(chǎn)
力中心高等講師資格和日本能率協(xié)會《工場改善技術(shù)研修》證書。李先生具有二十年
中高層管理經(jīng)歷，對不同業(yè)態(tài)、不同所有制形式的企業(yè)有深入的研究。對企業(yè)的公
司治理、流程再造、精益生產(chǎn)、管理咨詢和管理培訓(xùn)具有扎實(shí)的理論知識和豐富的
實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗。
培訓(xùn)經(jīng)驗：十年的企業(yè)外訓(xùn)、內(nèi)訓(xùn)培訓(xùn)及企業(yè)管理咨詢工作經(jīng)驗。
擅長或主講的課程: 中階主管培訓(xùn)（MTP）、天龍八部--
問題分析與解決技巧（PSP）、5S管理與實(shí)戰(zhàn)、精益生產(chǎn)（LP）、全員設(shè)備保全（
TPM）、全員品質(zhì)管理（TQM）、團(tuán)隊建設(shè)與成功的管理者、打造卓越的企業(yè)執(zhí)行力
、有效提升自身的領(lǐng)導(dǎo)力、有效溝通、三大法寶打造企業(yè)航母、職業(yè)生涯規(guī)劃、成
本管理與成本費(fèi)用控制、目標(biāo)管理與績效考核
培訓(xùn)特色:
扎實(shí)的理論基礎(chǔ)與豐富的實(shí)戰(zhàn)案例相結(jié)合；課程講述與互動教學(xué)相結(jié)合；國外企業(yè)
的先進(jìn)管理理念與中國企業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀相結(jié)合。
曾服務(wù)過的客戶：頂新國際集團(tuán) 陽光100 鑫茂投資集團(tuán) 高樂高食品公司
海泰控股公司 大海實(shí)業(yè)集團(tuán) 海南航空 白象食品集團(tuán) 吉川株式會社
振華物流集團(tuán) ?？松梨谑?塞飛亞集團(tuán) 中建深圳設(shè)計公司 藍(lán)天高科
微密電子 順馳房地產(chǎn) 東海燃?xì)?羅姆華科電子 和信汽車配件 瑞薩四通電子
津酒集團(tuán) 雷勝德奎 吉田注塑（中國）北海糧油、京都會計師事務(wù)所
新華房地產(chǎn)投資集團(tuán) 協(xié)和藥廠 塞飛亞食品集團(tuán) 中國網(wǎng)通 港強(qiáng)集團(tuán)
湯淺蓄電池公司 中國土畜產(chǎn)總公司 天音通訊集團(tuán) 順弛物業(yè) 魯東華工
高等教育出版社
華龍日清食品集團(tuán) 國信電訊 保力星 東糖集團(tuán) 山西鐵通 雪佛龍石油
拓普康 民生證券 魯布革電廠






















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