IE

二、培訓(xùn)概述
培訓(xùn)課題：精益生產(chǎn)—現(xiàn)代IE
課程對象：
董事長總經(jīng)理、營運副總、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購
部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計及工藝師、車間主任、現(xiàn)場主管、優(yōu)秀班組長等。
培訓(xùn)時間：（具體時間待定）
三、方案初步推薦
根據(jù)了解到的情況，初步推薦“精益生產(chǎn)IE”方案，本方案包含以下內(nèi)容：
1、課程簡介
2、課程目的
3、課程綱要
4、顧問講師背景
5、課程報價
課程簡介：
IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，通過IE提高內(nèi)部運作的過程價值持續(xù)消除浪費
，實現(xiàn)內(nèi)部增值最終向客戶提供完美的服務(wù)，應(yīng)用IE方法落實精益生產(chǎn)，實現(xiàn)“一個流”
生產(chǎn)、平衡生產(chǎn)線、標準化作業(yè)等，使企業(yè)告別批量生產(chǎn)之后，靈活應(yīng)對多品種、小批
量、短交期的生產(chǎn)效率管理，減少庫存，縮短生產(chǎn)周期時間，降低成本，保證質(zhì)量和交
貨期，提高生產(chǎn)力，落實精益生產(chǎn)，形成企業(yè)的核心競爭力。
課程綱要：
一、 精益生產(chǎn)的體系結(jié)構(gòu)－精益思想及精益生產(chǎn)系統(tǒng)導(dǎo)入方法
◇ 精益以5S為基礎(chǔ)，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)
◇ 精益生產(chǎn)目標——零浪費生產(chǎn)體系、推進方法系統(tǒng)介紹
◇ 精益價值流改善案例介紹（著名外企精益改善改善案例）
二、 精益生產(chǎn)－現(xiàn)代IE概要
◇ 什么是工業(yè)工程(IE) ◇ 工業(yè)工程的發(fā)展簡史
◇ 現(xiàn)場IE活動的定義與效果 ◇ IE手法概要與工作領(lǐng)域
三、 程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
◇
◇ 產(chǎn)品工藝分析方法與技巧 ◇
◇ 作業(yè)流程分析
◇ 聯(lián)合作業(yè)分析 ◇ 管理程序分析
◇ 不同用途的分析圖例 ◇ 工藝流程圖的編制
◇ 平面工藝線路圖的編制 ◇ 選擇不同分析方法的技巧
◇ 付帶分析－流程線路分析、搬運分析
◇ 程序分析的改善方向－精益生產(chǎn)的改善案例



四、 動作分析概要
◇ 動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費
◇ 動素分析改善指引
◇ 案例講解－發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙
五、動作經(jīng)濟原則(principle of motion economy)
流程經(jīng)濟原則（principle of process economy）
孤島加工造成停滯及搬運的浪費，加長了生產(chǎn)周期，需進行同步化（IN
LINE）改造
◇ 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費
◇ 生產(chǎn)生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則
◇ 動作經(jīng)濟改善檢查－發(fā)現(xiàn)浪費
六、時間分析與標準時間的設(shè)定－平衡生產(chǎn)系統(tǒng)消除浪費的技術(shù)
◇ 何謂時間分析 ◇ 作業(yè)要素的分割方法與原則
◇ 確定觀測次數(shù)及剔除異常值 ◇ 時間評比（rating）


◇ 作業(yè)環(huán)境因素的評價標準－照度標準的設(shè)定（工作臺照明的依據(jù)）
◇ 什么是標準時間( Standard Time) ◇ 時間寬放（Allowance）的設(shè)定


◇
標準時間的設(shè)定－生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)


七、 PTS（預(yù)置時間標準法）---國際公認的制定工時標準的通用技術(shù)手法
◇ 預(yù)置時間標準法的概要 ◇ 模特法（MOD）概要與基本原理
◇ 模特法的時間單位與動作分類 ◇ 模特法的動作分析
◇ MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場演練 ◇ 如何驗證分析結(jié)果正確性的方法
◇ 現(xiàn)場PTS分析完整案例介紹（著名外企現(xiàn)場改善錄像案例）
八、 Line balancing生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化的基礎(chǔ)手法）
◇ Line balancing 的定義 ◇ 平衡生產(chǎn)線的意義
◇ Line balancing 的改善原則方法 ◇ Line balancing 改善案例
◇ Line balancing 與“一個流”生產(chǎn) ◇ 實現(xiàn)Cell生產(chǎn)的步驟
◇“一個流”與單元生產(chǎn)(Cell production)的比較
◇ 生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制

九、布局（LAYOUT）改善－壓縮生產(chǎn)周期實現(xiàn)CELL生產(chǎn)的方法與技巧
◇ 何謂LAYOUT改善 ◇ 何謂垂直布局和水平布局
◇ LAYOUT改善的基本原則 ◇ 層流 Laminar Flow布局
◇ 布局改善的層次 ◇ 亂流turbulent Flow布局
◇ 布局改善的衡量指標與原則 ◇ 區(qū)域布局的相關(guān)標準
◇ 精益流水化生產(chǎn)布局的基本種類 ◇ 精益流水化生產(chǎn)布局的優(yōu)勢
◇ LAYOUT 改善的程序步驟 ◇ LAYOUT 改善評價方法
◇ LAYOUT改善分析的重要手法 ◇ 平面工藝流程圖的繪制
◇ CELL U拉布局設(shè)計圖（設(shè)計說明） ◇ 流水化生產(chǎn)布局的生產(chǎn)特點
◇ 中外企業(yè)在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
◇ 同步化（INLINE）布局（著名外企布局圖）
十、作業(yè)標準（OS）與精益標準作業(yè)（Standard Operation）――生產(chǎn)標準化的基礎(chǔ)
◇ 何謂作業(yè)標準OS （Operation Standard）
◇ 作業(yè)標準的范疇 ◇ 作業(yè)標準的特性
◇ 作業(yè)標準的編制目的 ◇ 何時編制作業(yè)標準書
◇ 作業(yè)標準要達到的效果 ◇ 作業(yè)標準的種類和用途
◇ 作業(yè)標準書的編制方法 ◇ 作業(yè)標準書的書寫方法
◇ 作業(yè)標準書的各種樣式 ◇ 短語標準
◇
何謂標準作業(yè)（SO）－此方法來源于精益生產(chǎn)模式當1名作業(yè)員操作3臺機械作業(yè)時，
記錄作業(yè)步驟和標準時間及標準個數(shù)的表格是標準作業(yè)組合表。
◇ 標準作業(yè)（SO）目的 ◇ 標準作業(yè)程序（SOP）
◇ 標準作業(yè)組合表 ◇ 標準作業(yè)的三個要素
◇ 建立SOP圖表的步驟 ◇（SOP）標準操作的準則
◇ 作業(yè)環(huán)境標準 ◇ 作業(yè)管理
十一、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)
與快速換模（SMED）
－生產(chǎn)制造過程中的快速轉(zhuǎn)換技術(shù)




◇ 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案 ◇ 轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題
◇ 轉(zhuǎn)產(chǎn)過程重點留意事項 ◇ 一分鐘換模
◇ (SMED)的目的
◇ SMED與生產(chǎn)批量和交期的關(guān)系 ◇ SMED的優(yōu)點Benefits
◇ SMED 法的基本概念與原則　　　 　　◇ SMED快速換模八步法
十二、生產(chǎn)改革（一切事后管理都是浪費，管理的本質(zhì)是防范于未然。）
◇ 生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費”
◇ 認識浪費

◇ 浪費的種類—精益生產(chǎn)的八大浪費
◇ 浪費產(chǎn)生與固化的過程
◇ 消除浪費實現(xiàn)“零浪費”的方法對策
十三、現(xiàn)場改善案例（全部著名外企經(jīng)典實例并配有現(xiàn)場錄像）
◇ 沖壓行業(yè)改善實例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
◇ 注塑行業(yè)改善實例：削除浪費降低成本Cost Down案例。
◇ 注塑行業(yè)改善實例：品質(zhì)改善異物不良低減案例。
◇ 組裝行業(yè)改善實例：效率提升36％的裝配改善案例
課程時間：2天（6小時/天）
注：授課前劉老師會提前到貴司企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場做調(diào)研，根據(jù)企業(yè)現(xiàn)場情況有針對性調(diào)
整授課內(nèi)容。[pic]

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