質(zhì)量管理 高級FMEA實戰(zhàn)王牌訓(xùn)練營

　　**部份：質(zhì)量是設(shè)計出來的，預(yù)防出來的

　　1、日本豐田汽車召回的啟示

　　2、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應(yīng)

　　3、質(zhì)量來源于設(shè)計

　　4、設(shè)計來源于預(yù)防

　　5、失效模式影響分析(FMEA)是好的預(yù)防工具

　　第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述

　　1、FMEA的定義、起源、分類和時機

　　1.1 不怕一萬，只萬一

　　1.2 FMEA起源于人類航天夢想

　　1.3 四大FMAE—系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA、過程FMEA和服務(wù)FMEA

　　1.4 何時需要FMEA

　　2、失效模式影響分析(FMEA)策劃

　　2.1 高層管理支持

　　2.2 作好培訓(xùn)

　　2.3 選好項目

　　2.4 組建好團隊

　　2.5 項目管理

　　2.6 同其它工具一起應(yīng)用

　　2.7 準(zhǔn)備好相關(guān)資源

　　3、FMEA團隊工作

　　3.1 誰應(yīng)該加進團隊

　　3.2 團隊形成過程

　　3.3 團隊工作方法

　　討論：你的項目團隊準(zhǔn)備好嗎？

　　4、確定項目范圍

　　4.1 高級流程圖SIPOC

　　4.2 功能模式方塊圖

　　4.3 系統(tǒng)方塊圖

　　4.4 關(guān)系矩陣圖

　　4.5 示意圖

　　4.6 材料清單

　　討論：在哪里研究你的項目？

　　5、顧客的定義和要求

　　5.1 誰是你的顧客

　　5.2 全面識別顧客的要求

　　1）QFD正面識別顧客要求

　　2）FMEA反面識別顧客要求

　　5.3 顧客要求重要性分類

　　1）評價產(chǎn)品競爭性，尋找賣點

　　2）平衡客戶需求層次分析

　　--卡諾模型

　　--VA/VE （價值分析與價值工程）

　　5.4客戶需求的轉(zhuǎn)換

　　1）關(guān)鍵顧客需求→產(chǎn)品特性

　　2）關(guān)鍵產(chǎn)品特性→部件特性

　　3）關(guān)鍵部件特性→過程特性

　　4）過程特性→生產(chǎn)特性

　　5.5 你的顧客滿意嗎？

　　現(xiàn)場討論：1）顧客是誰？

　　2）顧客要求是什么？

　　3）顧客重點要求？

　　4）顧客需求轉(zhuǎn)換

　　6、FMEA實施步驟

　　6.1 FMEA準(zhǔn)備

　　6.2 填寫FMEA分析表

　　6.3 計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)量（RPN）

　　6.4 采取行動

　　6.5 重新評估RPN

　　第三部份：設(shè)計失效模式和后果分析DFMEA

　　1、DFMEA前期工作

　　1.1 重新審核項目范圍

　　1.2 重新審核團隊構(gòu)成

　　1.3 資料收集

　　1.4 DFMEA計劃

　　討論：你的FMEA準(zhǔn)備好了嗎？

　　2、系統(tǒng)圖和功能方框圖

　　2.1 系統(tǒng)方框圖

　　2.2 功能方框圖

　　2.3 可靠性方框圖

　　課上練習(xí)：畫出你的產(chǎn)品上述三個方框圖

　　3、常見潛在故障模式分析

　　3.1 機械類潛在故障模式

　　3.2 電子類潛在故障模式

　　3.3 軟件類潛在故障模式

　　3.4 顧客可能誤用和濫用潛在故障模式

　　3.5 以住的顧客投訴記錄故障模式

　　3.6 以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式

　　3.7 可靠性結(jié)果

　　課上練習(xí)：識別出你的產(chǎn)品常見的潛在故障模式

　　4、潛在故障模式后果及嚴(yán)重性分析

　　4.1 可能遭受法律的指控和起訴

　　4.2 對終用戶的影響

　　4.3 對相關(guān)方的影響

　　4.4 對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響

　　4.5 嚴(yán)重性等級

　　1）參考的DFMEA嚴(yán)重度評分等級

　　2）評分注意事項

　　4.6 故障模式分類

　　課上練習(xí)：你的項目嚴(yán)重度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　5、潛在的故障原因分析和發(fā)生概率

　　5.1 指定的故障所有可能的原因

　　5.2 同可靠性有關(guān)的故障潛在原因

　　1）產(chǎn)品使用早期故障的潛在原因

　　2）正常使用偶發(fā)故障的潛在原因

　　3）磨損期故障的潛在原因

　　5.3 潛在的故障的機理分析

　　5.4 潛在原因發(fā)生度

　　1）參考的DFMEA發(fā)生度評分等級

　　2）評分注意事項

　　課上練習(xí)：你的項目發(fā)生度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　6、現(xiàn)行預(yù)防和控制

　　6.1 預(yù)防性措施

　　1）基準(zhǔn)研究

　　2）自動化

　　3）內(nèi)外標(biāo)準(zhǔn)

　　4）防錯法

　　6.2 檢測性手段

　　1）設(shè)計評審

　　2）設(shè)計驗證

　　3）設(shè)計試驗

　　4）可靠性研究

　　6.3 探測度和評分標(biāo)準(zhǔn)

　　1）參考的DFMEA探測度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　2）評分注意事項

　　課上練習(xí)：你的項目探測度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　7、風(fēng)險系數(shù)和措施

　　7.1 風(fēng)險應(yīng)對的優(yōu)先次序

　　1）嚴(yán)重度—發(fā)生度—探測度

　　2）緊盯高級別的嚴(yán)重度

　　7.2 降低嚴(yán)重度的措施

　　7.3 降低發(fā)生度的措施

　　7.4 降低探測度的措施

　　7.5 DFMEA措施的實施和結(jié)果評估

　　8、DFMEA文件的更新和完善

　　8.1 設(shè)計驗證計劃和報告（DVP&R）

　　第四部份：過程失效模式和后果分析PFMEA

　　1、PFMEA前期輸入工作

　　1.1 設(shè)計失效模式分析DFMEA

　　1.2 圖紙和設(shè)計記錄

　　1.3 過程清單

　　1.4 C-E矩陣圖

　　1.5 內(nèi)外顧客投訴

　　1.6 質(zhì)量和可靠性歷史

　　討論：你的PFMEA準(zhǔn)備好了嗎？

　　2、過程流程圖和過程能力分析

　　2.1 生產(chǎn)流程圖展開

　　2.2 流程IPO圖分析

　　2.3 流程人、機、料、法、環(huán)和測量分析

　　2.4 過程的短期能力指數(shù)CPK和長期能力指數(shù)PPK

　　課上練習(xí)：畫出你的產(chǎn)品制造過程圖

　　3、制造過程常見潛在故障模式分析

　　3.1 操作者常見的潛在故障模式

　　3.2 設(shè)備常見的潛在故障模式

　　3.3 測試常見的潛在故障模式

　　3.4 工作方法常見的潛在故障模式

　　3.5 物料常見的潛在故障模式

　　3.6 以往生產(chǎn)和檢驗記錄故障模式

　　3.7 可靠性結(jié)果

　　課上練習(xí)：識別出你的產(chǎn)品生產(chǎn)過程常見的潛在故障模式

　　4、潛在故障模式后果及嚴(yán)重性分析

　　4.1 對終用戶的影響

　　4.2 對操作者的影響

　　4.3 對設(shè)備的影響

　　4.4 對后一工序的影響和內(nèi)部顧客影響

　　4.5 嚴(yán)重性等級

　　1）參考的PFMEA嚴(yán)重度評分等級

　　2）評分注意事項

　　4.6 故障模式分類

　　課上練習(xí)：你的項目嚴(yán)重度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　5、PFMEA潛在的故障原因分析和發(fā)生概率

　　5.1 指定的故障所有可能的原因

　　5.2 準(zhǔn)確描述故障潛在的原因

　　5.3 潛在原因發(fā)生度

　　1）參考的PFMEA發(fā)生度評價準(zhǔn)則

　　2）評分注意事項

　　課上練習(xí)：你的項目PFMEA發(fā)生度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　6、現(xiàn)行預(yù)防和控制

　　6.1 預(yù)防性措施

　　1）消除故障原因

　　2）消除故障模式

　　3）降低發(fā)生概率

　　6.2 檢測性手段

　　1）設(shè)計評審、驗證和試驗

　　2）自動檢測

　　3）防錯法

　　4）目視管理

　　6.3 探測度和評分標(biāo)準(zhǔn)

　　1）參考的PFMEA探測度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　2）評分注意事項

　　課上練習(xí)：你的項目PFMEA探測度評分標(biāo)準(zhǔn)

　　7、風(fēng)險系數(shù)和措施

　　7.1 風(fēng)險應(yīng)對的優(yōu)先次序

　　1）嚴(yán)重度—發(fā)生度—探測度

　　2）緊盯高級別的嚴(yán)重度

　　7.2 降低嚴(yán)重度的措施

　　7.3 降低發(fā)生度的措施

　　7.4 降低探測度的措施

　　7.5 PFMEA措施的實施和結(jié)果評估

　　8.0 PFMEA文件的更新和完善

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