**講：企業(yè)經(jīng)營的根本目的

一、工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的歷史

二、企業(yè)經(jīng)營的根本性目的

三、企業(yè)經(jīng)營的三種理念

1、成本中心論

2、利潤中心論

3、售價中心論

四、企業(yè)生產(chǎn)的核心理念

1、尋找價值

2、認識價值流

3、讓價值流起來

4、需求拉動

5、盡善盡美

第二講：現(xiàn)場改善的思路與方法

一、什么是問題

二、發(fā)現(xiàn)問題的前題—標準

三、如何發(fā)現(xiàn)“問題”

四、問題的解決方法

1、       管理方式與工作方式

2、       管理方式與工作方式展開

3、       計劃的重要性

4、       問題解決的重要性

五、現(xiàn)場與現(xiàn)場改善定義 

1、       什么是現(xiàn)場

2、       什么是改善

3、       什么是現(xiàn)場改善

六、現(xiàn)場改相善的對象

七、現(xiàn)場改善的核心--QCD

八、現(xiàn)場改善的本質--改善與維持

九、現(xiàn)場改善的意識與內容

十、現(xiàn)場改善的“五心“

第三講：改善從認識浪費開始

一、       企業(yè)現(xiàn)場浪費之源—企業(yè)的四層浪費

二、       什么是浪費

1、       浪費定義

2、       浪費的識別

三、       企業(yè)常見的八大浪費

1、價值與浪費定義

2、浪費的識別

3、企業(yè)常見的八大浪費

1）       過量生產(chǎn)的浪費

2）       庫存的浪費

3）       等待的浪費

4）       搬運的浪費

5）       不良的浪費

6）       動作的浪費

7）       過份加工的浪費

四、       精益價值定義解釋

1、       工作與作業(yè)

2、       勞動密度與勞動強度

3、       可動率與運轉率

4、       假效率與真效率

5、       個別效率與整體效率

第四講：工序流程與布局改善

一、       工序流程分析案例

二、       工序流程分析

1、       工序分析定義與類別

2、       人機聯(lián)合分析

三、工廠布局類型

1、工廠常見的布局類型

2、集中式布局

3、流水化布局

4、流水化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

四、流水化生產(chǎn)的種類

1、傳送帶生產(chǎn)方式

2、無傳送帶生產(chǎn)方式

3、U型生產(chǎn)方式

4、單人貨攤式生產(chǎn)方式

五、流水化生產(chǎn)線設計

1、       產(chǎn)品族調查

2、       產(chǎn)距時間設定（TT）

3、       流水化設計—生產(chǎn)布置原則

4、       流水化設計---生產(chǎn)線的八大要素

5、       流水化設計---U型生產(chǎn)線

生產(chǎn)線改善案例

第五講：生產(chǎn)線平衡

一、       案例分析

二、       生產(chǎn)線平衡定義

三、       生產(chǎn)線平衡案例

四、       生產(chǎn)線平衡率改善

1、       生產(chǎn)過程中的木桶原則—瓶頸

2、       關注整體效率

3、       瓶頸的改善方法

4、       改善的四大原則

第六講：標準作業(yè)與作業(yè)標準

一、       視頻案例分析

二、       標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別

1、       標準作業(yè)定義

2、       作業(yè)標準定義

3、       標準作業(yè)的前提條件與目的

三、       標準作業(yè)的三條件與三要素

1、       節(jié)拍時間—生產(chǎn)的指揮棒

2、       作業(yè)順序

3、       標準手持

四、       標準作業(yè)的制定

   案例分析：座椅發(fā)泡工序標準作業(yè)

五、       作業(yè)標準內容與工具

六、       標準作業(yè)運用

1、       標準作業(yè)運用流程

2、       非標準作業(yè)

3、       標準作業(yè)前準備

七、       實施標準作業(yè)改善的步驟

1、       改善的步驟

2、       如何從標準作業(yè)“三件套”中找問題

3、       運用動作經(jīng)濟原則改善

案例說明：動作經(jīng)濟原則運用

  4、改善是標準作業(yè)的核心

第七講：快速切換

一、       視頻案例分析

二、       快速換模定義

三、       縮短換模分析

四、       如何實現(xiàn)SMED

1、       縮短準備時間—外部作業(yè)時間

2、       縮短拆裝模具時間

3、       模具調整時間消減

案例分析：如何實現(xiàn)SMED

五、       標準化作業(yè)與訓練

1、       換模分析與改善（案例）

2、       調整

     案例分析：獨臂軍人為何能成為標模范標兵

第八講：現(xiàn)場質量改善

一、       品質意識視頻案例

二、       質量改善的基礎

1、       質量管理三步曲

2、       品質的“三不”政策

三、       現(xiàn)場質量改善內容

1、       改善作業(yè)區(qū)域清潔狀況

2、       改良機器和夾具的缺陷

3、       消除控制各種變異因素

4、       確保測量工具儀器準確

5、       避免人員作業(yè)方法不當

6、       改良產(chǎn)品零件設計缺陷

7、       確保原材料質量的稱定

8、       防錯防呆的方法與裝置

四、       質量改善工具及其運用

1、     QC七大手法

2、     QC管理工具及運用

第九講：現(xiàn)場5S與目視化

一、5S內涵與5S基礎知識

1、      5S推進誤區(qū)

2、     5S起源與發(fā)展

3、5S內涵

4、5S基礎知識

1）     整理—消除浪費，5S中的JIT                    

2）     整頓—提高效率，標準化的起點

3）     清掃—預防問題暴露的手段

4）     清潔—標準化階段

5）     素養(yǎng)—持久性

案例分析：中日廁所對比

一、     5S推行之步驟與技巧

 1、5S成功推進必備的三種心態(tài)

 2、5S推行之步驟

 3、推行技巧之定點攝影

四、目視化管理的概念

     1、目視化管理定義

     2、目視化管理的三要素

五、目視化管理的三級水平

六、實現(xiàn)目視化管理工具與方法

案例討論：南鋼廠鋼水為何泄漏

1、     實現(xiàn)目視化的方法

2、     目視化表現(xiàn)的形式—視覺

1）     顏色標識

2）     形跡

3）     燈光

4）     看板

3、     目視化表現(xiàn)的形式—聽覺

4、     目視化表現(xiàn)的形式—觸覺，味覺與嗅覺

第十講：QCC與提案活動

一、    QCC小組活動

1、       QCC定義

2、       QCC活動的目的

3、       QCC小組活動的意義

4、       QCC小組活動推進流程與方法

二、     豐田的“創(chuàng)意功夫”

1、       好主意，好產(chǎn)品

2、       促進現(xiàn)場改善活動

3、       豐田“創(chuàng)意功夫”業(yè)績與員工獎賞

三、     什么是提案改善活動

四、     提案活動的基本思路，意義與特點

1、       改善提案活動的基本思路

2、       提案活動的意義

3、       改善提案活動的特點

五、     提案活動實施步驟與運行要點

1、       提案推行組織與工作內容

2、       提案活動的運作要點

六、     提案活動審查程序，要點，項目與權限

1、       提案活動審查流程

2、       提案活動審查要點

3、       提案活動的評價項目

4、       提案活動審查的決定權限

5、       員工提案獎賞

七、    提案審查人員要求

1、       審查者心態(tài)

2、       審查者姿態(tài)

3、       提高審查能力

4、       注意點

八、    改善提案內容之范圍

1、       可以提案的內容

2、       不可提案的內容

改善提案案例分析