《精益制造與數字化轉型培訓》4天

精益制造與數字化轉型培訓

【課程背景】
通過精益生產項目咨詢，我們發(fā)現更多企業(yè)只做工序優(yōu)化方面的“偽精益”，故精益生
產在很多企業(yè)沒有實際效果或效果不明顯，持續(xù)改善難以堅持。從公司全局角度出發(fā)，
站在客戶角度分析，并不是所有的部門或者環(huán)節(jié)都產生了價值，從而導致交期長，往往
形成了有苦勞，但是沒有功勞。
作為精益生產的起步之法，價值流分析將是一切工作的開端，VSM價值流圖繪制原理
讓大家對精益生產有個完整的認識，我們推出精益工具價值流管理，運用價值流分析，
找出沒有價值的環(huán)節(jié)并加以改善深入了解其中的價值所在，讓一切沒有價值的工作不做
或少做。
如何在保證產品質量的同時又要降低產品的研發(fā)費用和設計成本；如何在產品開發(fā)的
過程中積累技術和管理的經驗，實現開發(fā)端源頭成本降低；如何實現制造端的全面成本
降低？如何實現全價值鏈的精益運營？
從2013年4月德國提出工業(yè)4.0開始，智能制造的浪潮席卷全球，智能制造為中國企業(yè)
的發(fā)展提供了巨大機遇和挑戰(zhàn)。如何抓住這次發(fā)展的機遇，如何應對這次新的工業(yè)浪潮
，實現轉型升級，彎道超車，是每一個中國企業(yè)都要認真思考的問題。
精益化、自動化、信息化是精益智能工廠的三大支柱，工廠精益4.0智能樣板線如何
打造，通過六階段十八步法邏輯要點，確保成功導入及正常運行。為大家全面、深入解
讀精益制造、數字化轉型的內容，基于美的等優(yōu)秀企業(yè)在精益制造、數字化工廠方面的
實踐和探索，為大家呈現一場理論研討和實踐深度結合的課程。
張老師在世界五百強企業(yè)成功推行精益生產多年，又在咨詢公司從事企業(yè)精益落地輔
導多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國化，既熟知甲方運營需求，又有乙方
精益落地實操經驗，作為親自輔導上百家企業(yè)的資深老師,將以大量成功案例來引導大家
，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業(yè)發(fā)展添磚加瓦，為個人的成
長賦能助力!
【課程收益】
● 掌握價值的真正含義，八大浪費識別及改善；
● 掌握價值流的改善工具并活用于現場改善中；轉換思維：總經理的思維；
●
打造高效的工藝鏈（價值流），讓平時沒有感覺到卻又存在的種種浪費與損耗得到發(fā)現
；
●
掌握精益樣板線構建18步法，學會精益樣板線5天突破法的精髓；掌握生產班組日常標準
化管理內涵；
●
全面拓展學員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產中各環(huán)節(jié)工具使用；
●
熟悉精益4.0智能樣板線打造的關鍵步驟及要求，了解精益化、自動化、信息化如何切實
應用，如何保障精益4.0智能樣板線的成功；
● 拓展項目經理的研發(fā)思維，做極致產品；拓展制造人員思維，做極致工藝研究；
● 有效幫助企業(yè)降低成本、提高產品質量、準時交付，從而提升企業(yè)核心竟爭力；
● 深入了解優(yōu)秀企業(yè)在精益制造與數字化轉型方面的探索與實踐；
● 大量世界五百強企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車；
【課程方式】
課程講授60%，案例分析及小組研討實戰(zhàn)40%
【課程對象】
制造體系中高層管理團隊、主管級以上人員
【課程特色】
●體驗式學習：真實場景演練，本課程結合案例實操，使學員能夠學以致用；
●源于實戰(zhàn)：課程內容來源世界五百強企業(yè)的實踐經驗，注重實戰(zhàn)；
●專業(yè)易懂：將專業(yè)的工具，采取簡單易懂的案例進行闡述；
●價值度高：課程內容經過多家企業(yè)驗證，對企業(yè)管理模式轉變和提升大有裨益；
●方法領先：在實踐中不斷改善創(chuàng)新，實踐結果效益顯著；
【課程時間】
4天，6小時/天

【課程大綱】
第一講：精益相關概念
精益管理的起源
1、什么是精益
2、什么是精益生產
3、精益生產體系支柱與目標
4、什么是精益管理
二、精益管理在中國的發(fā)展
1、傳統(tǒng)工廠現狀
2、如何改變工廠狀況
3、精益（管理）的主要組成部分
4、精益生產對制造業(yè)的重要性
三、精益企業(yè)全球最佳實踐案例：豐田、丹納赫
精益生產會給企業(yè)帶來什么？
案例：一張圖看懂精益生產

第二講：識別非增值、識別8大浪費及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別浪費、價值
二、8大浪費識別及改善
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯（等待）的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例：浪費識別及改善
實戰(zhàn)：分組現場找浪費

第三講：價值流
一、價值流的定義
二、價值流三大范圍
三、何謂價值流圖
四、什么時候使用價值流圖析
五、價值流、價值流圖的作用
六、價值流圖的結構
七、價值流圖的制作主過程；VSM規(guī)劃周開展步驟









八、繪制價值流現狀圖的八個步驟
九、使用現狀圖尋找改善機會
十、繪制將來狀況圖
十一、價值流改善計劃及管理
案例：世界五百強事業(yè)部/公司整體價值流規(guī)劃推動
案例：世界五百強集團價值流評價模型
案例：價值流相應表單工具
實戰(zhàn)：繪畫現狀價值流圖、未來價值流圖、價值流計劃

第四講：計劃拉動五步法
一、拉動系統(tǒng)概論
1、推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)區(qū)別
2、拉動生產運行的基本原則
3、拉動系統(tǒng)目標
4、拉動生產實現的基礎和前提條件
二、拉動改善周五步法
1、拉動改善周工作思路
2、型譜匹配-專線轉產 對應關系簡化
3、計劃模式-計劃剛性 N點準時
4、看板設計-見單生產 信息化
5、庫存設計-斷點減少 先進先出
6、目視化-按線規(guī)劃 規(guī)則目視
三、拉動（五步）+暢流（十四問）融合
案例：世界五百強企業(yè)拉動案例
案例：暢流改善案例
案例：世界五百強企業(yè)價值流-拉動1階段評審步驟及原則30條
實戰(zhàn)：我們現狀如何改善

第五講：準時化生產
一、準時化生產四要素
1、前提：平準化生產
2、方法：流程化
3、基礎：生產節(jié)拍
4、工具：看板
二、產生停滯時間原因
三、大量重復生產類型組織準時生產的條件
四、準時化生產具體目標
互動：我們存在哪些典型問題？
五、準時化生產實現方法
|實現準時化 |內容 |
|PQPR分析 |聚焦量大穩(wěn)定的產品平臺/型號，充分考慮線體稼動率、使用率|
| |等； |
|現狀工藝流程盤點 |分析到每一個崗位的節(jié)拍，品質要素，物流設計盤點等，說明 |
| |： |
| |1、品質：良率（外圍，總裝），直通率，防呆防錯； |
| |2、產能/效率：人力（外圍，總裝），UPH，節(jié)拍，UPPH； |
| |3、線體：外圍，總裝（分段）長度，皮帶線+鏈板線+工裝板+ |
| |滾筒線，升降機等； |
| |4、設備，自動化率：？%； 設備故障率：？%；主要痛點； |
| |5、物流：容器，配送方式，可自動化對接，如自動上下料； |
| |6、信息化：如，PQC1.0等； |
|目標KPI |1、高階KPI； |
| |2、低階KPI，或階段過程能力KPI； |
|價值流分析 |1、現狀、未來價值流程圖； |
| |2、爆炸點，階段改善目標； |
|工藝研究項目 |從現狀工藝流程導出： |
| |1、要在自動化前突破的工藝研究項目，如，線圈盤與主板連接|
| |端子快速定位； |
| |2、產品設計標準（產品結構設計工藝適應自動化變革清單，給|
| |研發(fā)端要簽訂責任書）等； |
|品質設計 |1、自動化帶來的品質改善； |
| |2、QC工程圖，品質關鍵管控點； |
| |3、QEP地圖等； |
|物流設計 |1、從價值流拉通，連續(xù)流設計，外圍（模組、單沖）→總裝， |
| |自制件→總裝的產能匹配設計； |
| |2、物流對接配送方案（外圍→總裝，自制件→總裝），布局調整|
| |方案； |
| |3、容器具FIRD應用； |
| |4、POU手邊化設計等； |
|樣板線工藝流程 |1、產能/效率：人力（外圍，總裝），UPH，節(jié)拍，UPPH； |
| |2、線體：外圍，總裝（分段）長度； |
| |3、占地面積等； |
| |4、工藝+自動化突破，改善點； |
| |5、要先完成每一個崗位評估清單（自動化控制系統(tǒng)，行程，節(jié)|
| |拍，干涉等充分評估），評審后才能要供應商出圖紙等； |
|自動化 |1、自動化率：由？%提升到？%； |
| |2、適應平臺； |
| |3、新增機器數量、需升級設備數量； |
| |4、節(jié)拍風險崗位，重點瓶頸解決方案； |
| |5、簡易自動化規(guī)劃等； |
|線體設計 |1、線體形式，分段，如，皮帶線+鏈板線+工裝板+滾筒線，升 |
| |降機等； |
| |2、Layout，分段（前段，組裝段，測試端，包裝贈品包材）；|
| |3、線體尺寸，長，寬，預留通道等； |
|信息化 |1、目標的定性、定量目標，達成什么效果； |
| |2、新建線信息化設計（全新建設標準）； |
| |3、老線信息化盤點（已有部分信息化功能模塊）與設計（設備|
| |OEE系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、PQC系統(tǒng)、DMS系統(tǒng)、生產主控系統(tǒng)、日常|
| |化管理系統(tǒng)）； |
| |4、RFID站點及路徑等； |
|精益化 |價值流導出的改善項目，SW，TPM，SMED，POU，5S/目視化等；|
|投資預算 |1、按照自動化，物流、信息化，拆分細化到每一臺設備投資回|
| |收期； |
| |2、多種方案的預算： |
|風險點 |1、行業(yè)領先，沒有參照的成功案例的工藝、自動化項目； |
| |2、設備余量，智能化升級迭代、改造升級風險； |
| |3、資產閑置風險； |
| |4、未來產品，技術趨勢變化，產品淘汰或技術轉移風險等； |
|組織保障 |1、組織團隊搭建，明確職責分工； |
| |2、運行機制，日進度通報，激勵機制，積分管理等； |
|落地計劃表 |1、甘特圖（含投資招標流程、供應商的制作、調試，駐廠進度|
| |管控）； |
| |2、計劃詳盡到日； |
| |3、分廠層面檢討管控等。 |

第九講：智能制造與數字化工廠--智能制造推動企業(yè)數字化轉型
一、智能制造綜合解讀
1. 工業(yè)革命的四個階段與特征
2. 中國制造業(yè)現狀與發(fā)展趨勢
3. 中國制造2025
4. 我國智能制造的發(fā)展規(guī)劃
二、智能制造的關鍵支撐技術
1、智能傳感器
2、RFID技術
3、工業(yè)機器人
案例解讀：工業(yè)機器人在制造業(yè)多領域的應用
三、人工智能（AI）
1. 什么是人工智能（AI）
2. 人工智能與大數據
小組研討：未來哪些工作會被AI所代替？
四、數字仿真
1. 仿真技術與產品設計
2. 仿真技術與工藝管理
3. 仿真技術與物流管理
4. 仿真技術與智能工廠規(guī)劃
五、物聯網（lot）與5G技術
六、工業(yè)軟件與工業(yè)APP
1. MES系統(tǒng)功能解讀
2. 基于MES系統(tǒng)智能工廠系統(tǒng)集成（ERP、WMS、PLM、SCADA）
3. 工業(yè)APP解讀
七、智能工廠的整體規(guī)劃與實施步驟
案例分享：美的集團智能工廠規(guī)劃及實踐之路
八、數字化工廠
1、數字化工廠概述
2、數字化工廠定義
3、數字化工廠的組成
4、數字化工廠的功能及作用
5、數字化工廠的工作范圍
6、數字化工廠的核心內容
7、數字化工廠的分層管理
8、數字化工廠的典型應用場景
9、實施數字化工廠帶來的收益
案例分享
小組研討

課程結尾：學員總結 課程答疑 全體合影

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