《工廠效率提升八大利器》

工廠效率提升八大利器
課程背景：
俗話說‘將帥無能，累死三軍’。管理的不當，管理的經(jīng)驗不足，就如一艘船，缺少航標員無方向，直接造成了現(xiàn)場效率的損失。
現(xiàn)場的應變……現(xiàn)場主管的應變能力，直接影響問題解決的時效性，如何在異常發(fā)生后，在最短的時間采取臨時對策，使損失減少（之后由IE、PE采取長期對策?！F隊精神……一個沒有團隊精神的隊伍不是好隊伍。前、中、后段，配合協(xié)調(diào)、主動協(xié)助；上工程.下工程，解決瓶頸；這條線才會發(fā)揮得最好。就如拔河，1/3人拔1；1/3人拔2；1/3人拔3，則該隊只用了1/3的力氣。合理的計劃……合理的安排使事情事半功倍，用好‘人’……沒有最壞的員工，只是怎樣將每個人用在最適合、恰當?shù)奈恢?，而發(fā)揮最大的效用。
所謂的瓶頸就是一條線由于其中一站的原因，造成其他人的等待的浪費線平衡積極回映及配合IE，減少線平衡損失（通過動作分解、站別的調(diào)動、作業(yè)的減化及改善人員調(diào)動同管理之用人。
課程收益：● 理解影響工廠效率的主要因素
● 掌握流程分析法ECRS
● 掌握八大浪費識別與改善方法
● 掌握IE時間觀測方法
30480005848350● 掌握IE動作分析方法
● 掌握節(jié)拍TT與線平衡管理方法
● 掌握現(xiàn)場目視化管理方法
● 掌握員工激勵考核方法
課程模型：工廠效率提升八大利器
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：工廠管理人員，生產(chǎn)經(jīng)理，質(zhì)量經(jīng)理，工程主管，車間主管
課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動+角色扮演+情景模擬+實操演練
課程大綱
導引：效率不好對工廠的影響
一、工廠效率不好的原因
二、小組討論制約工廠效率的關(guān)鍵因素
1. 人的因素
2. 設(shè)備因素
3. 物料因素
4. 管理方法因素
5. 工廠作業(yè)環(huán)境因素
6. 質(zhì)量因素
7. 訂單因素
小組討論：深挖提升工廠效率的方法
第一講：工廠效率提升八大利器-管理者自查
一、管理者自身素養(yǎng)
1. 自我管理能力評定表
3. 自身領(lǐng)導力評價
4. 自身管理能力評價
5. 自我溝通能力評價
小組練習：自我評價表
二、管理方法
1. 領(lǐng)導與管理的區(qū)別
2. 團隊建設(shè)能力
3. 組織協(xié)調(diào)能力
4. 問題解決能力
5. 目標管理能力
小組討論：傳統(tǒng)管理方式的不足
第二講：工廠效率提升八大利器之-績效考核
一、績效考核體系
1. 績效考核目的
1）考核不是只實現(xiàn)管理者的目標
2）考核的終極目標是對利潤的貢獻
2. 績效考核常見問題
1）如何避免考核過于復雜
2）考核流于形式
3）考核不嚴
4）指標不合理
3. 怎樣用績效考核拉動員工積極性
1）統(tǒng)一目標
2）建立利益共同體
3）目標合理，可實現(xiàn)
二、績效考核落實
1. 績效考核實施過程的監(jiān)控
2. 績效考核實施問題調(diào)整
3. 績效考核的三公
1）公平
2）公正
3）公開
三、績效考核反饋
1. 建立績效考核效果反饋機制
2. 及時解決考核中問題
案例分析：如何定績效目標
第三講：工廠效率提升八大利器之-八大浪費識別
一、八大浪費概念
1. 精益價值的定義
2. 浪費的定義
3. 八大浪費的類型
1）搬運浪費
2）走動浪費
3）庫存浪費
4）動作浪費
5）過度加工浪費
6）過量生產(chǎn)浪費
7）不良浪費
8）等待浪費
二、八大浪費識別
1. 現(xiàn)場觀測法
2. 流程梳理法
案例演練：如何識別八大浪費
第四講：工廠效率提升八大利器之-流程分析ECRS
一、流程在管理中的作用
1. 流程是管理的DNA
2. 如何識別流程中隱藏的問題
二、流程梳理方法
1. ECRS法
2. SIPOC流程法
3. ToptoDown流程法
分組活動：生活中流程優(yōu)化分析
第五講：工廠效率提升八大利器之-節(jié)拍與線平衡
一、TT節(jié)拍
1. 節(jié)拍的定義
2. 節(jié)拍如何影響產(chǎn)線設(shè)計3. 動態(tài)的節(jié)拍調(diào)整
二、線平衡
1. 什么是線平衡
2. 線平衡計算方法
3. 如何利用線平衡解決生產(chǎn)中的問題
4. 理解動態(tài)線平衡
5. 線平衡如何影響生產(chǎn)效率
分組活動：節(jié)拍與線平衡模擬練習
第六講：工廠效率提升八大利器之-現(xiàn)場目視化管理
一、目視化管理
1. 目視化管理的目的
1）目視化可以減少尋找的時間
2）目視化可以減少混料的風險
3）目視化可以提高效率
2. 目視化管理的方法
1）圖表法
2）區(qū)域法
3）標準容器法
4）三定法
5）顏色法
6）形跡法
二、目視化與5S
1. 5S是管理的基礎(chǔ)
2. 5S執(zhí)行不好的原因分析
3. 提高5S執(zhí)行效果的方法
4. 5S與目視化的結(jié)合
游戲：學員如何提高自我思維管理
第七講：工廠效率提升八大利器之-IE動作分析
一、IE動作分析概念
1. IE動作的定義
1）什么是動素
2）動作的五個級別
2. 動作分析的原則
1）雙手并用原則
2）避免空閑原則
3）對稱反向原則
4）降低等級原則
5）利用慣性原則
6）避免突變性原則
7）節(jié)奏輕松原則
二、IE現(xiàn)場布置法則
1. 定點可及原則
2. 墜送法原則
3. 按工序排列原則
4. 環(huán)境舒適原則
5. 適當姿勢原則
游戲：組裝產(chǎn)品動作分析
第八講：工廠效率提升八大利器之-IE時間觀測
一、IE時間觀測方法
1. 現(xiàn)場秒表觀測法
2. 錄影觀測法
二、IE時間觀測步驟
1. 觀測前準備
1）人員準備和培訓
2）觀測表格準備
3）觀測時間選擇
4）觀測區(qū)域選擇
5）明確觀測的目的
2. 時間觀測實施
1）實施中的注意事項
2）異常數(shù)據(jù)處理
3. 時間觀測后輸出
1）時間觀測后的輸出內(nèi)容
2）修改相關(guān)作業(yè)標準
3）提升線平衡
游戲：模擬時間觀測
第九講：工廠效率提升八大利器之-SMED快速換模
一、SMED實施前準備
1. 什么是SMED
2. 實施SMED的主要步驟
1）SMED實施前分析
2）SMED實施前資源準備
3）SMED實施
4）SMED成效評估
5）SMED成效固化
二. SMED關(guān)鍵方法
1. 什么是內(nèi)部工作
2. 什么是外部工作
3. 怎樣把內(nèi)部工作轉(zhuǎn)成外部工作
4. SMED過程中的流程優(yōu)化
5. SMED過程中的浪費識別
6. SMED實施中配套資源準備
6. SMED投入與收益評估
7. SMED成果固化
視頻欣賞分析：傳統(tǒng)換模與SMED
第十講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實宣言
4. 合影道別

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