TPM推行與務(wù)實
TPM的發(fā)展趨勢
所謂的TPM,是由「全員參與PM」Total Productive Maintenance這幾個英文字的字首“T”、“P”、“M”的簡稱。也稱全面生產(chǎn)保養(yǎng)，中文名詞因翻譯問題各企業(yè)有所不同。自從TPM開發(fā)以來至今已有25年的歷史。TPM是在1971年由日本電裝（株）開始實施，且成果豐碩并進而得到「PM優(yōu)秀事業(yè)場獎」，這也是日本TPM的起源。
1.TPM的發(fā)展歷史
在1950年之前，設(shè)備處于事后保養(yǎng)時代，設(shè)備保養(yǎng)有如滅火隊一樣，保養(yǎng)人員隨時待命出發(fā)。
1> 第一代的TPM
在1951年，日本導(dǎo)入預(yù)防保養(yǎng)（PM）后，設(shè)備管理便脫離事后保養(yǎng)（BM）的時代。而預(yù)防保養(yǎng)也可以說是設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)，利用預(yù)防保養(yǎng)可使設(shè)備的故障（疾?。阑加谖慈?，并藉此來延長設(shè)備的使用壽命。對于設(shè)備的全體壽命而言，進行保養(yǎng)預(yù)防（MP：自新設(shè)備計量、設(shè)計開始、即將免保養(yǎng)的設(shè)計考慮進去）→預(yù)防保養(yǎng)（PM：設(shè)備健康管理）→改良保養(yǎng)（CM：將設(shè)備加以改良或更容易保養(yǎng)，是比設(shè)備健康管理更進一步的設(shè)備體質(zhì)改善），總稱提升設(shè)備的生產(chǎn)活動為生產(chǎn)保養(yǎng)（簡稱PM）。此后20年間，設(shè)備管理導(dǎo)入了改良保養(yǎng)（CM）與保養(yǎng)預(yù)防（MP）的觀念，發(fā)展成生產(chǎn)保養(yǎng)。在此過程中，「我是制造者，你是保養(yǎng)者」的設(shè)備保養(yǎng)分業(yè)體制，透過對作業(yè)人員的設(shè)備保養(yǎng)教育，發(fā)展出以作業(yè)人員為主的自主保養(yǎng)。
在設(shè)備自動化的演進中，第一代TPM的特色，即是自主保養(yǎng)，換言之，就是以自主保養(yǎng)為開端，因此使得故障大幅降低、設(shè)備效率快速提高，TPM時代，將作業(yè)員的自主保養(yǎng)（自己的設(shè)備自己保養(yǎng)的觀念及作法），利用重覆小集團的觀念及作法全面展開是其特色，重覆小集團對組織規(guī)模較大的企業(yè)，在推進需全員參與的活動時，有其特殊的效果。如前所述在1971年時，日本電裝最先實施TPM并獲得優(yōu)秀事業(yè)場獎。此后第一代的TPM在豐田關(guān)系企業(yè)中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)（株）粉塵現(xiàn)場的改變及故障1/50的逐減實例、愛新精機（株）草席工廠的實例，亦倍受矚目。
備注：重覆小集團的說明
說明：1.經(jīng)營者與廠部是一個小組。
2.各廠廠長與所屬課長是一個小組。
3.各課課長與所屬班長是一個小組。
4.各班班長與所屬作業(yè)員是一個小組。
5.運用上述重覆小集團的運作方式，使上情下達、下情上達，推動全員參與的活動。
2>第二代的TPM
到了1980年，「設(shè)備總合效率」問世，以作為評價設(shè)備效率化的評估標準。
設(shè)備總合效率是時間稼動率、性能稼動率及良品率的相乘結(jié)果，在設(shè)備效率化的評價上是極為有效的指標。將這些效率指標分別加以探討，可以發(fā)現(xiàn)影響時間稼動率的是故障損失、換線換模調(diào)整損失；影響性能稼動率的是速度損失、短暫停機空轉(zhuǎn)損失；影響良品率的是不良修復(fù)損失、成品損失之六大損失所構(gòu)成。而這些稼動率的手法之所以被開發(fā)出來，目的就是要分別向影響它們的損失，做「零損失」挑戰(zhàn)。
其中特別值得一提的解析手法是PM分析（由JIPM常務(wù)理事白勢國夫研發(fā)而得）以及對應(yīng)各損失的改善手法。
TPM的推進是以五大支柱（自主保養(yǎng)、個別改善、計劃保養(yǎng)、運作保養(yǎng)之技能提升訓(xùn)練、設(shè)備之初期管理）來展開。在各支柱中也各有其推行步驟，此為其特色之一。
而最近比較值得一提的，是在自主保養(yǎng)方面，有不二越（株）的保護蓋局部化（保護蓋少量化）的開發(fā)，以及品質(zhì)之預(yù)防保養(yǎng)（品質(zhì)保養(yǎng)）之開發(fā)。
3>第三代的TPM
進入1990年代，在泡沫經(jīng)濟崩潰的同時，為了能于營業(yè)額下降仍可維持并保有獲利的企業(yè)體質(zhì)，因此「成本導(dǎo)向的TPM」在此時代就顯得重要了，JIPM為因應(yīng)成本導(dǎo)向的TPM時代之來臨，便把成本構(gòu)造與損失結(jié)構(gòu)的關(guān)聯(lián)加以明確化，所以，能夠反應(yīng)成本降低的TPM就因而發(fā)展出來。
因此，JIPM提倡TPM的新定義（如圖1），甚至把過去的五大支柱再加上三大支柱（品質(zhì)保養(yǎng)、間接事務(wù)部門的效率化、安全衛(wèi)生與環(huán)境）成為八大支柱，讓內(nèi)容更加擴大、更充實，如圖2。
圖1 TPM的定義（全公司的TPM）
TPM就是：
一． 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化之極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標。
在現(xiàn)場現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求三「零」目標，也就是零災(zāi)害、零不良、零故障，并將所有損失在事先加以預(yù)防。
二． 生產(chǎn)部門以外，還包括開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。
三． 上自經(jīng)營層下至第一線的員工全員都參與（TOP TOWN方式）。
四． 經(jīng)由重復(fù)最小集團來達成零損失的目標
A. 清掃檢查 B.等待批示 C .等待材料 D.等待人員安排 E.等待品質(zhì)確認/測試調(diào)整
2.TPM現(xiàn)狀
1>全球化的TPM
自此以后，TPM便以汽車關(guān)聯(lián)企業(yè)為中心而廣普及。如今則從機械加工逐漸拓展到家電、半導(dǎo)體、印刷、化學(xué)、食品、加工組立型產(chǎn)業(yè)，以及大型設(shè)備業(yè)等。近幾年來，TPM優(yōu)秀獎（1995年開始將「PM優(yōu)秀事業(yè)場獎」正式更名為「TPM優(yōu)秀獎」）的得獎企業(yè)急速增加（如圖1），而且，不只是在日本國內(nèi)，歐洲、北美、南美及亞洲等世界各國亦紛紛導(dǎo)入TPM并加以推行。全球真正推行TPM的企業(yè)總數(shù)究竟有多少無法精確掌握，日本JIPM協(xié)會直接派遣顧問赴海處進行指導(dǎo)的企業(yè)約有70家，而日本以外獲得TPM獎的企業(yè)（如圖2）也逐年增加。


2>賺錢的TPM
最近，TPM的“P”已衍生出“Perfect Production”（完美的生產(chǎn)）的意義；在“M”方面也從過去的“Maintenance”拓展到“Management”（管理）的涵義，而且這種現(xiàn)象均漸趨強烈。
這是因為TPM是針對故障損失、短暫停機損失、速度損失、不良損失等現(xiàn)象進行改善的一種手法。「以零為導(dǎo)向」是它的一大特色；「生產(chǎn)系統(tǒng)的極限效率化」是它的目標之一。而且TPM是以保養(yǎng)為基礎(chǔ)，從生產(chǎn)系統(tǒng)的極限化革新開始，反應(yīng)在企業(yè)整體經(jīng)營革新上，最后表現(xiàn)出成本大幅降低、生產(chǎn)性能提高、不良成本降低、前置時間縮短、庫存減少及間接部門的生產(chǎn)性提高等經(jīng)營成果，凡此種種均可視為管理上的一大革新。
每個企業(yè)均會在成本、品質(zhì)、交期等方面與其它國內(nèi)外企業(yè)產(chǎn)生競爭，特別是在經(jīng)營策略上，努力追求營業(yè)額的增加與成本的降低，以使企業(yè)本身擁有獲利的能力及條件，對各個企業(yè)而言都是極為重要的，日本在泡沫經(jīng)濟崩潰陷于長期經(jīng)濟低迷中時，印證了TPM對于協(xié)會企業(yè)創(chuàng)造利益而言是十分有效的方法。特別是當(dāng)時有許多TPM優(yōu)秀獎的得獎廠商雖因處于經(jīng)濟不景氣中而營業(yè)額降低，但企業(yè)盈收仍持續(xù)增加，由此可見TPM的主要特色。另外在無形的成果上，職業(yè)環(huán)境已改變?yōu)榱銊趧觽叭诵曰墓ぷ鲌鏊蚨梢蕴岣咦鳂I(yè)人員的工作滿意度。
3>培養(yǎng)人才的TPM
TPM活動是使生產(chǎn)系統(tǒng)上的損失結(jié)構(gòu)、設(shè)備（工程）及部位之間的關(guān)聯(lián)明確化，進而追求設(shè)備環(huán)境及設(shè)備部位之應(yīng)有狀態(tài)，加以復(fù)原、改善，并防止再發(fā)生，透過這個改善活動，培養(yǎng)過去只會開關(guān)及操作設(shè)備的作業(yè)人員，成為管理設(shè)備的生產(chǎn)作業(yè)人員。
除了要培養(yǎng)作業(yè)人員理解設(shè)備、工程加工之原理原則外，還要讓他們對這些原理原則的機構(gòu)、構(gòu)造及零件名稱與機能了若指掌。在這樣的設(shè)備知識基礎(chǔ)上，培養(yǎng)點檢設(shè)備健康狀況的技能、判斷異常與設(shè)備復(fù)原的能力，作業(yè)人員便能夠達到了「自己的設(shè)備自己維護」的境界。
目前，一級的機械保養(yǎng)技能人士（電氣類保養(yǎng)除外）有11,626人，二級技能人士有17,963人（截至1994年日本之統(tǒng)計），每年參加考試申請者持續(xù)增加（見表1）。其中有許多女性最近也取得機械保養(yǎng)技能士的資格。

表1 機械保養(yǎng)技能士之實施狀況
機械類保養(yǎng)（機械保養(yǎng)）作業(yè)
級 數(shù) 1 級 2 級
年度 檢定申請人數(shù) 合格人數(shù) 檢定申請人數(shù) 合格人數(shù)
1984 1,170 193 760 240
1985 1,866 823 1,598 749
1986 2,265 661 2,022 571
1987 2,390 870 2,657 800
1988 2,491 1,274 2,675 948
1989 2,553 785 3,252 1,032
1990 2,850 1,140 4,090 988
1991 2,838 972 5,534 1,984
1992 3,530 1,496 7,214 2,051
1993 4,465 2,045 9,395 4,604
1994 5,377 1,367 11,452 3,996
合計 31,840 11,626 50,649 17,963
二.TPM與品管手法
據(jù)說某家企業(yè)在應(yīng)征大專新進人員，QCSTORY（解決問題的步驟）為必考題，解決問題的步驟（現(xiàn)狀把握→目標設(shè)定→原因分析→對策擬定與對策實施→效果確認→標準化），各家企業(yè)名稱或作法雖有所不同，但整個架構(gòu)與邏輯大同小異。當(dāng)然在解決問題的過程中，所使用的手法有QC七大手法及QC新七大手法、IE、VA/VE、QCC等。
為了讓TPM的特色能呈現(xiàn)出來，茲將其定義說明如下：
1. 追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限（總合的效率化），以改善企業(yè)體質(zhì)為目標。
2. 在現(xiàn)場現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求“零災(zāi)害、零不良、零故障”并將所有損失在事先加以預(yù)防。
3. 生產(chǎn)部門之外還包括開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。
4. 上自經(jīng)營層下至第一線的員工的全員參與。
5. 經(jīng)由重覆小組集團活動來達成零損失的目標。
TPM所使用的手法與QC STORY觀念與邏輯有異曲同工之妙，尤其是WHY！WTY！分析手法，只是表格設(shè)計各有不同，就算同樣是使用QC STORY各家企業(yè)展開的表格也有所不同，在此就不多加說明。
PM分析手法是TPM活動中較為特殊的手法，即然是日本設(shè)備協(xié)會發(fā)展出來的手法，當(dāng)然它的特色就是站在設(shè)備的源頭作分析的一種手法。
PM分析是將現(xiàn)象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并從結(jié)構(gòu)上（Mechanism）作分解說明，并取其第一個字母組成，最適合用于改善慢性損失，以下示意圖說明：






簡單的PM案例說明：
現(xiàn)象 物理的分析 成立的條件 后續(xù)展開說明
腳踏車后輪的
煞車效果不好 煞車來令片與
煞車轂間磨擦
力太小 1． 煞車來令片與煞車轂之接觸面積太小。
2． 施予來令片的力量太小。
3． 來令片和煞車轂之間有物體存在造成磨擦力變小。
4． …5． … 依據(jù)成立的條件，檢討設(shè)備、治工具、材料、方法與人的關(guān)聯(lián)性及相關(guān)基準值的檢討，把不正常的部分列出來，并實施復(fù)原與維持。
在解決品質(zhì)問題時，如果品質(zhì)不良率很低，但基于某些市場因素或其它因素的考量，必須加以解決時，這時PM分析就是你的好伙伴，當(dāng)然能夠用原有的品管手法解決，就不要刻意用PM分析手法，因為這樣會提高工作的復(fù)雜程度。
三．TPM活動的品質(zhì)保養(yǎng)
社會對品質(zhì)的需求日益提高，因此產(chǎn)品品質(zhì)的維持與改善以及均質(zhì)性的確保已成為生產(chǎn)活動中的重要課題。另一方面，生產(chǎn)現(xiàn)場的自動化與省力化日新月異，因而帶動了生產(chǎn)主體亦由人工而轉(zhuǎn)移至設(shè)備，促使品質(zhì)的確保與設(shè)備狀態(tài)的優(yōu)劣具有密切性的影響。
在上述的背景下，以「進行具效率性的設(shè)備保養(yǎng)、追求并維持高水準的品質(zhì)提升」已成為品質(zhì)保養(yǎng)的基本理念；從設(shè)備的管理層面來探討品質(zhì)問題，亦是品質(zhì)保養(yǎng)活動的準則，也是TPM活動八大支柱的重要環(huán)節(jié)，藉此能建立品質(zhì)保證體制。
品質(zhì)保養(yǎng)的定義：
所謂品質(zhì)保養(yǎng)是「為了保持有完美的產(chǎn)品品質(zhì)（100%良品），就要保持設(shè)備之完美」為其基本思想，從而開展下列各項活動：
1． 以不產(chǎn)生品質(zhì)不良之產(chǎn)品的設(shè)備為目標，來設(shè)定零不良之條件，并依時間序列點檢及測定該條件。
2． 確認該測定值在標準以內(nèi)，藉以預(yù)防品質(zhì)之不良。
3． 觀察測定值之變動情形，預(yù)知發(fā)生品質(zhì)不良之機率，以便事先采取防患對策。
為了防患由于設(shè)備及加工條件所引起的品質(zhì)不良于未然，可將品質(zhì)保證活動與設(shè)備管理活動結(jié)合起來，藉以探討品質(zhì)特性與原材料條件、方法條件及設(shè)備精度等之關(guān)聯(lián)性，以便設(shè)定不產(chǎn)生不良之設(shè)備條件。這種條件設(shè)定，就是將不良要因明確化，亦即為了生產(chǎn)良品，就應(yīng)該設(shè)定并維持其原材料、加工方法及設(shè)備精度等條件，且以自主保養(yǎng)活動與技能教育訓(xùn)練所培養(yǎng)出對設(shè)備專精的操作人員為基礎(chǔ)，進而謀求對所設(shè)定之條件進行維持管理，以實現(xiàn)零不良之目標。以上所述就是品質(zhì)保養(yǎng)的基本思路（參考下圖）。
品質(zhì)保養(yǎng)的基本思路：
設(shè)定不產(chǎn)生不良之條件時，最重要就是要從過去所檢查的產(chǎn)品記錄中掌握不良的發(fā)生原因，并從而采取對策之做法，改變對品質(zhì)有所影響的各「點檢項目」，再依時間序列加以測量，此一測量值在超過所設(shè)定基準值前就能采取對策之做法。
推行品質(zhì)保養(yǎng)的前提條件
要實現(xiàn)「經(jīng)由設(shè)備制造品質(zhì)」，就必須做到以下幾點：
1． 徹底排除強制劣化，而保持只有對自然劣化所進行之「安定的設(shè)備狀態(tài)」。
2． 從管理者到操作人員對設(shè)備具有專精為其前提條件，且必須滿足下列四項條件：
1> 實施排除強制劣化：在設(shè)備具有強制劣化的狀態(tài)下，即使要管理設(shè)備精度也會受所構(gòu)成零件壽命變短，且很難進行點檢。
因此，必須透過自主保養(yǎng)活動，徹底推行排除強制劣化，并減少零組件之壽命不均勻，并追求壽命之延長，才易進行品質(zhì)保養(yǎng)。
2> 培養(yǎng)對設(shè)備專精的人才：管理者理應(yīng)要使操作者對本身的設(shè)備很了解，同時也要使他們具備維持管理之能力；換言之，為了要實現(xiàn)「零不良」必須維持「人、機系統(tǒng)」的平衡狀態(tài)來從事生產(chǎn)活動。
因此，必須培育具有能及早發(fā)現(xiàn)「似乎會產(chǎn)生不良」之異常原因及能迅速對該異常采取正確措施之操作人員。為了使生產(chǎn)部門的操作人員能對設(shè)備具有專精，實施自主保養(yǎng)、個別改善、PM分析研習(xí)會及技能訓(xùn)練就變得很重要了。
3> 設(shè)備「零故障」運動：在推行品質(zhì)保養(yǎng)上極為重要的是要將設(shè)備停止型故障及機能降低型故障減少到「零」，尤其是要將品質(zhì)與設(shè)備（設(shè)位、零件）條件之關(guān)聯(lián)明確化，并能開發(fā)與應(yīng)用診斷技術(shù)，期能以此診斷技術(shù)判斷其劣化之條件。
4> 新產(chǎn)品或新設(shè)備之MP設(shè)計：從產(chǎn)品設(shè)計或設(shè)備設(shè)計階段，就必須建立起不會產(chǎn)生不良產(chǎn)品或設(shè)備之制造體制。
有關(guān)品質(zhì)保養(yǎng)與TPM活動中各支柱（各活動）的關(guān)系，可如下圖所示：
品質(zhì)保養(yǎng)與TPM支柱展開之關(guān)系
品質(zhì)保養(yǎng)展開的十個步驟
品質(zhì)保養(yǎng)的十個步驟展開如下表所示,其活動手法旨在于進行不良現(xiàn)象之確認、不良發(fā)生工程調(diào)查、3M（原料、設(shè)備及方法）條件調(diào)查分析、3M條件不適合之對策檢討和復(fù)原、良品化條件不確定者之解析評估與3M條件缺陷改善。
品質(zhì)保養(yǎng)的十步驟
步驟 內(nèi)容 注意點
品質(zhì)改善 準備 1 現(xiàn)狀確認 (1) 確認品質(zhì)規(guī)格、品質(zhì)特性
(2) 制作QC單位工程流程圖
(3) 品質(zhì)不良狀況與現(xiàn)象之調(diào)查層別 應(yīng)維持之產(chǎn)品品質(zhì)特性值要明確化
設(shè)備系統(tǒng)機構(gòu)、機能加工原理、順序等要明確
掌握工程品質(zhì)不良發(fā)生狀況
層別不良現(xiàn)象
發(fā)生不良現(xiàn)象單位工程要明確化
調(diào)查分析 2 發(fā)生不良工程調(diào)查 制作QA矩陣，并對不良項目這發(fā)生單位工程調(diào)查 單位工程與不良項目之關(guān)聯(lián)性調(diào)查
3 3M條件調(diào)查分析 (1) 單位工程別之3M條件調(diào)查
(2) 指摘出現(xiàn)場調(diào)查上的不完備點 依圖面、標準、指示書等調(diào)查3M條件
依加工原理、設(shè)備、機能，追求3M應(yīng)有條件
現(xiàn)象調(diào)查后，要明確3M條件設(shè)定，掌握不完備點
改善檢討 4 問題點對策檢討 (1) 制成問題點一覽表，加以檢討對策
(2) 設(shè)備狀態(tài)之確認與復(fù)原改善 于自主保養(yǎng)活動之維持狀態(tài)的確認與調(diào)查加工條件，換模方法，并復(fù)原問題點
不能只滿足設(shè)備條件之設(shè)備改善
5 解析良品化條件不確定者 (1) 良品制造條件不確定者之解析
(2) 以實驗來設(shè)定應(yīng)有狀態(tài) 回歸加工原理原則，毫不遺漏的追求加工條件與設(shè)備精度之關(guān)聯(lián)
整理同一設(shè)備有復(fù)數(shù)之品質(zhì)特性問題時，設(shè)備之各部位對品質(zhì)特性之影響程度
依PM分析、FMEA、實驗計量法來追求不良要因與3M之關(guān)聯(lián)，并設(shè)定品質(zhì)制入3M條件
為保證品質(zhì)特性值保持在規(guī)格內(nèi)，應(yīng)決定設(shè)備精度，加工條件之暫定容許值（暫定基準值）
改善 6 改善3M條件缺陷 (1) 將3M條件之缺陷顯示出來
(2) 實施改善
(3) 評估結(jié)果 依解析結(jié)果之3M條件項目實施3M之點檢、調(diào)查
指摘出問題點，追求復(fù)原與改善
將所有點檢項目納入暫定容許值進行確認品質(zhì)特性是否能滿足規(guī)格值
7 設(shè)定3M條件 設(shè)定能制造良品之3M條件
品質(zhì)保養(yǎng) 標準化 8 點檢法集中化改善 點檢法集中化、固定化之檢討與改善 將點檢項目分為靜態(tài)精度、動態(tài)精度、加工條件，以期將項目能集中以便歸納
同時可進行短時間、容易進行點檢之改善
9 決定點檢基準值 (1) 點檢基準值之決定
(2) 制作品質(zhì)保養(yǎng)矩陣圖
(3) 點檢依賴性提升、簡單化、省人化 為將品質(zhì)特性值納入規(guī)格內(nèi)，把設(shè)備精度容許值（基準值）以振動測定法等來設(shè)定代用特性值
除了需要特別和測定技術(shù)或分解點檢需要技能與時間的項目外，皆作為生產(chǎn)部門之點檢項目
檢討點檢依賴性之改善、簡單化、省人化，并實施改善
10 改訂標準 (1) 改訂原料標準、點檢標準及作業(yè)標準
(2) 標識可遵守的Q組件
(3) 傾向管理與結(jié)果之確認 管理者應(yīng)對圈員說明為什么要做這些點檢，并依據(jù)設(shè)備機構(gòu)、構(gòu)造、機能或產(chǎn)品加工原理實施教育
點檢基準之追加由圈員自行追加
透過傾向管理，在未超過標準值之前實施對策
在所決定之標準以外的品質(zhì)問題發(fā)生時，應(yīng)進行基準值之修訂與點檢項目、方法之檢討

TPM推行與務(wù)實