物料管理(ppt)

物料管理
優(yōu)勢競爭力的八大要素 7M1I
資金能力 (money)
市場能力 (marketing)
技術能力 (method)
機器能力 (machine)
材料能力 (material)
管理能力 (management)
人的能力 (man power)
資訊能力 (information)

物料管理的重要性
物料管理的精髓：『三不』
不斷料：
不呆料：
不囤料：
成本
營運資金
物料管理不善的損失
停工待料
損失時間、士氣、對客戶信用
物料閑置
損失（浪費）倉庫場所；存放過久而變質，損失物料；增加管理，損失時間。
生產(chǎn)部門堆積
占用生產(chǎn)場所，造成整理、整頓困難。
物料管理之意義
物料管理系指計劃、協(xié)調并配合各有關部門，以經(jīng)濟合理之方法供應各單位所需物料之管理辦法
適當之時間(Right time)
在適當?shù)牡攸c(Right place)
適當之價格(Right price)
適當?shù)钠焚|(Right quality)
適當數(shù)量(Right quantity)
物料管理的目的
物料規(guī)格標準化，減少物料種類，有效管理物料規(guī)格的新增與變更。
適時供應生產(chǎn)所需之物料，避免停工待料
適當管制采購價格，降低物料成本。
確保來料品質良好，并適當?shù)墓苤乒?
有效率的收發(fā)物料，提高工作人員之效率，避免呆料、廢料之產(chǎn)生。
掌握物料適當?shù)拇媪浚瑴p少資金的積壓
可考核物料管理之績效。
倉儲空間充分的利用
物料管理的功能
對生產(chǎn)所需物料進行規(guī)劃。
需求的物料進行采購，并加以交期、品質、數(shù)量的控制
做好存量管制，保證不斷料。
管理庫存料
出入庫物料之處理及控制
不良物料之處理
呆滯料之處理。
電腦化作業(yè)規(guī)劃
物料管理作業(yè)流程內容與權責

物料規(guī)格的訂定與管制
圖面、尺寸及公差設定
材質、物性、化性之要求
其他規(guī)格之制定
物料規(guī)格之核準、分發(fā)、變更等管制方法
材料清單(Bill Of Material ; BOM)
BOM的建立時機：
建立的方法：
修訂時機：
材料清單分類
全展開材料清單(Indented B.O.M)
匯總材料清單(Summary B.O.M)
Isotap-m.ppt
Isotap.ppt
BOM(7-27).xls
物料分類的好處
物料經(jīng)過分類后，可獲得下列各項利益：
奠定物料管理基礎，提高工作效率，并為實施編號的先決條件。
可加強管理物料、半成品、及成品的收發(fā)與記錄。
可加強管制物料成本或存量。
物管電腦化的基礎。
物料編號的目的
增進物料管理之正確性。
提高物料活動之效率。
便利使用電腦處理。
降低物料庫存量與生產(chǎn)成本。
便于物料之領用與發(fā)放。
物料編號的方法
阿拉拍數(shù)字法
英文字母法
暗示法
英文字母暗示法：在物料之英文名稱中，選擇具有代表性之一個或數(shù)個英文字母(通常采取第一個字母)做為編號代表。
數(shù)字暗示法：直接以物料之規(guī)格數(shù)字作為編號或將物料之規(guī)格依一固定原則轉換為編號，以便使用者可從編號聯(lián)想該物料為何物。
混合法：以英文字母與何拉伯數(shù)字聯(lián)合使用作為物料編號，通常都以英文字母代表物料之類目再用十進位或其他方式以阿拉伯數(shù)字列為編號。
物料的編號方法

物料編號范例：

材料計劃與存量管制

材料計劃
定義：
狹義的─→亦稱為物料需求計劃，即依照設計圖所計算出來的材料需要量。
廣義的─→必須再檢討設計圖之內容，如變更設計以選用合適材料。
物料計劃之功用
良好的物料計劃可充份維持某一時期之物料需用量，使產(chǎn)銷活動賴以推動。
采購部門依據(jù)確定之物料計劃，可早日準備采購活動，并利用適當?shù)牟少彆r機，以最有利之條件采購物料。
財務部門依據(jù)物料計劃，可以計算所需資金之概數(shù)，而預作準備以利資金之調度。
物料管理部門借著物料計劃得以控制物料之庫存，減少呆料之發(fā)生，使得資金積壓現(xiàn)象得以減少。
良好的物料計劃可以消除生產(chǎn)線斷料停工之現(xiàn)象，而使生產(chǎn)線保持正常運作。
物料需求計劃(MRP) 流程

材料計劃之步驟
建立生產(chǎn)計劃表： 珇翔生管表1.tif
計算標準用量：將生產(chǎn)計劃表內各品名、使用材料需求展開表，依據(jù)該品名之物料表(BOM)的單位標準用料量。
(單位標準用料量×計劃生產(chǎn)量)×(1 + 設定標準不良率)＝標準用量
物料需求表1.tif
生產(chǎn)用料需求表.tif
查庫存量及調整：
查訂購方式：由物料目錄清查該物料的訂購方式，如為（存量管制），則依存量訂購；如為訂單訂購則提出請購辦理請購。
物料訂購
進料控制：
收料：
生產(chǎn)備料：
物料供應的先決條件為供應適用的物料，否則，有再好的「物料控制系統(tǒng)」，來料再及時也沒有用，因此，物料的供應應建立在良好的物料品質基礎上。
存量管制
存量管制是以最適當?shù)目刂莆锪?、制品、零件、工具及用品之種類與數(shù)量，以配合廠內各種生產(chǎn)的需要及降低產(chǎn)品的物料成本
適時供料以維持生產(chǎn)績效：
適量得料以健全公司財務結構：
適質適價供料以降低生產(chǎn)成本：
存量管制中心問題：
應維持多少存量？
何時必需補充存量？
必需補充多少存量？
存量管制的目的：
保證生產(chǎn)不斷料
減少訂單后之物料購備時間，能達快速生產(chǎn)之效
減少生產(chǎn)系統(tǒng)上復雜的管理
利于緊急訂單之追加
利于與供應商之協(xié)力關系，并易于控制物料品質
連續(xù)式生產(chǎn)或大量訂購，可降低采購成本
物料管理單純化，控制容易
減少采購成本及運輸成本
存量成本
購置準備成本
購置成本：
儲存成本：
資金成本(利息)
保險費
損毀或跌價損失
倉儲成本
搬運與裝卸成本
缺貨成本
停工待料之損失(包括機器)閑置與人工閑置之損失。
因缺貨而趕工交貨所需支付之加班等費用。
延期交貨引起之信譽或賠償損失
因缺貨而喪失顧客之損失
采用「存量管制」方式訂購的原則：
存貨型生產(chǎn)
少品種多批量經(jīng)常性生產(chǎn)之物料
共用性多之物料
大宗之物料
購備時間長之物料
供料源與使用工廠距離遠之物料
「ABC管理法」之C類或B類物料
安全存量(Safety stock)
安全前置時間(Safety Lead Time)
安全存量的設定方法
直覺判斷法
A-B-C存貨價值分類法
A類安全存量訂得低
B類酌加一點
C類訂較高水準的存貨
固定比例法
增加在生產(chǎn)排程(Master Production Schedule MPS)
安全措施：
正本清源：
需求的預測：
制程的品質：
供應商的產(chǎn)能：
供應商的品質：
供應商的交貨時間：
MPS的變動必需善加控制：凍結近期的MPS (Master Production Schedule)
縮短制造的前置時間
MRP系統(tǒng)的輸入資料的正確性
訂購前置時間(Lead Time)
從下訂購單給廠商到物料入庫所需的時間，訂購前置時間包括：
供應廠商備料時間
供應廠商生產(chǎn)時間
送到交貨地點所需之時間
訂購點(Reorder Time)
訂購點＝安全存量＋訂購前置時間被領用量
【例】安全存量為150Kg
設正常訂購前置時間：國內15天、國外30天
每天平均用量30Kg
則訂購點為：
國內：150Kg＋(30Kg/天×10天)＝450Kg
國外：150Kg＋(30Kg/天×30天)＝1050Kg
存量管制的方式：
存量管制的基本作業(yè)分成下列方式：
定量訂購管制系統(tǒng)(適用于B類物料)
定量訂購管制系統(tǒng)系將每次之訂購數(shù)量固定，而借訂購期間的變化來調整需求的變動，亦即當庫存量到達某一定點時即進行訂購，每次訂購的數(shù)量一定而訂購周期不定。此種方式以「請購點」決定何時訂購，以「訂購量」決定訂購多少，而安全存量系用以防止因需求量及過補時間變動，而可能導致缺貨之情形。至于最高存量僅提供決策者之參考，并非執(zhí)行管制之重心
定量訂購管制系統(tǒng)

定期訂購管制之程序圖

定期控制系統(tǒng)(適用于A類物料)
適用需求變動較小之存貨管制方式，其主要特征為訂購周期固定，而訂購量則隨需求量之變動而變動。每次訂購的數(shù)量或根據(jù)未來之需求量，或根據(jù)目前存量與最高存量之比較而求出。以「訂購周期」決定何時訂購，以「最高存量」作為決定訂購量之基準，在作決策時并須考慮安全存量。
S-s管制之程序圖

復倉式管制系統(tǒng)(適用于C類物料)

批對批法(Lot For Lot ： LFL)
所發(fā)出的數(shù)量與每一期凈需求的數(shù)量相同。訂單一旦改變，凈需求的數(shù)量就隨之改變。這是所有批量方法中最直接、簡單的方法。如果訂單成本不高，此法最適用。
ABC分析法
ABC分析法源自于Parato定律或稱為80/20原理或稱為重點管理技術。在物料管理上20%的項目，占了存貨總值80%，其次30%的項目占存貨總值15%，剩余50%的項目只占存貨總值5%而已。
利用ABC的原理可以對不同的存貨類別，施以不同的努力和控制，以達到存貨控制的目的。
ABC存貨分析的步驟：
年用量統(tǒng)計：把一年內所使用的物料制成統(tǒng)計表，并加以細部的分析，我們可以知道以現(xiàn)有的產(chǎn)品會用到哪些物料、一年內所使用的數(shù)量又是多少
計算金額：將每項物料的單價乘以每年的使用量，則可得知該項物料的一年度的使用金額
依金額大小排列順序，重新制表
計算每項物料占總金額的比率：
單價金額/物料總金額=該物料占總金額的比率
計算累計比率：依順位之單項物料所占總金額的比率加以逐一累計
繪制柏拉圖
決定ABC分類的標準




存貨分類 金 額 項 目
A 72.6% 20%
B 21.6% 30%
C 5.8% 50%
ABC存貨分析的應用
訂單批量及頻率
A.B項目采用小批量，頻率較高
C采用較大批量，頻率較低
安全存量
A.B項目以較嚴密的控制取代安全存量
C項目以較高的安全存量對付不確定性
降低采購成本
先降A.B項目的低采購成本，效果大
工程專案
先設法降低AB項目的成本，尋找新貨源或開發(fā)代用品
盤點
A.B項目盤點次數(shù)高，準確性要求高
C項目盤點次數(shù)低
倉庫保管
A.B項目要更嚴密的保管
C項目一般管理
采購管理

一、采購管理概述
采購管理的意義，以適當?shù)膬r值(Right Price)，于適當?shù)臅r間(Right Price)，以最高的效率，于適當?shù)牡攸c(Right Place)，供應適當品質(Right Quality)及適當數(shù)量(Right Quantity )的物料，滿足生產(chǎn)所需。
采購管理的主要業(yè)務內容
尋找物料供應來源，并分析材料市場
建立供應商之資料并選擇適當?shù)墓?
要求報價與進行議價
執(zhí)行采購與跟催
查證進廠物料之數(shù)量與品質
建立采購業(yè)務進行順遂所需要之資料
了解市場趨勢，并搜集市場供給與需求價格等適切資料加以成本分析
呆料與廢料之預防與處理
對供應商的考核
應付帳款之處理及異常處置
采購人員應有的認識
對公司的產(chǎn)品及物料要清楚
對每項物品的供貨源要加以調查及掌握
對公司使用主要物料的市場價格起伏要能掌握
依公司規(guī)定辦理采購作業(yè)
依購買契約控制交貨期
對購置物品的交期、數(shù)量、品質、價格及服務需負起責任及能力
供應商之評估與選擇的方法
品質系統(tǒng)的評估
實地調查
樣品承認
其他特定品質保證之要求
評估之結果應建立合格供應商的名單
實地調查
評估的步驟
物料分類：將常用的材料予以分類
推薦廠商：依分類好的材料，由采購部門收集已往來的供應商名單或進行市場調查新廠商，提出優(yōu)良供應商名單
評選小組組成
基本調查：廠商基本資料表建立(如表4)
實地評鑒：(選擇項目)
評選結果
不良篩選

評估內容
經(jīng)營者：好的企業(yè)經(jīng)理人
干部群：好的干部群
技術能力：穩(wěn)定的基層員工
機器設備狀況：好的機器設備
原料供應
品質管制
財務狀況
管理制度：好的管理技術
采購作業(yè)程序
采購準備
采購規(guī)范(purchase specifications)：規(guī)定
尋找供應商打樣、確認、樣品、詢價、核定價格
采購作業(yè)
采購數(shù)量：依材料計劃計算
制作采購文件：(如表8)
基本資料：品名、規(guī)格、合格供應商交期、類別、等級、單價、交貨地點、連絡方式、包裝方式
特定要求：依采購規(guī)范、附圖面或注明制程要求、檢驗要求、檢驗放行方式等要求
核準采購文件：依權限核準采購文件并審查采購文件之適切性。
.催料管理：采購部門應確保如期交貨，否則應通知相關部門處置
供應商考核的方法與結果之處置
供應商之考核方法
對供應商品質系統(tǒng)稽核的結果
對供應商交貨績效的評估，可包括：
交貨品質：如不良率、特采比率、退貨率等
交期：交貨準時率或延遲率等
價格：與其他同價格的比較
協(xié)調性的綜合評估：如緊急需求的配合，異常處理配合的程度
供應商考核后之處置
不良供應商
扣款、減少采購、拒絕往來、供應商輔導、延遲付款
優(yōu)良供應商
增加訂購、付款方式優(yōu)惠
驗收管理

驗收之意義
無論是向供應商采購之物料或自制之零件，送交倉庫決定驗收前，對該物料之價格、數(shù)量、品質、交期或其他交易條件與訂購單所載明之交易條件、采購規(guī)范相核對，以查驗該批物料應允收或拒收，這種工作手續(xù)即為驗收。
驗收的方法：
檢驗：一種活動。例如量測、檢查、測試或用樣板比測某一實體之一種或數(shù)種特性，將所得的結果與規(guī)定要求相比較，一次確定個特性，達成特定要求
試驗：以物理試驗、化學分析鑒別物料
驗證(Verified)：用以指明相符合狀態(tài)。 (ISO8402,2.17)(例如與訂購單據(jù)內容相符合或核對供應商之證明文件等)。
驗收程序
確認來料：與采購單內容核對(品名、規(guī)格、清點數(shù)量…等)
品質判定：
檢驗標準：批量定義，抽樣計劃檢驗項目、檢驗方法(工具)、品質基準合格或不合格判定方法
試驗標準：取樣方法、試驗設備及操作程序、品質基準
驗證：或核對相關來料證明文件。
制作驗收記錄、判定結果并標示(包括產(chǎn)品之識別及品質狀況識別)
通知驗收結果，辦理入庫
不合格品之管制
程序：識別、記載、評估、處置，對相關單位通知
權限：應予以規(guī)定
方法：重工、特采、分級(選別)、拒收
重工、重修均應重新檢驗。
倉儲管理

倉儲管理之意義與功能
物料、半成品及成品之進、出倉管理。
物料、半成品及成品之分類、整理、保管。
供應生產(chǎn)所必需之物料。
有關物料帳務之記錄與查核等事項。
倉儲管理的目的
妥善保管儲存，維護品質及安全性。
追求合理成本，減少浪費的產(chǎn)生
配合生產(chǎn)的運轉，以達追求目標，提供儲運效率。
物料搬運原則：
防止于搬運過程中之損傷或變質，并有效設計搬運系統(tǒng)及有效利用設備。其原則可包括下列各項
1. 計劃原則8.機械化及自動化原則15.報廢原則
2.系統(tǒng)原則9.設備選擇原則16.管制原則
3.物料流程原則10.標準化原則17.產(chǎn)能原則
4.簡單化原則11.適應性原則18.績效原則
5.重力原則 12.凈重原則 19.安全性原則
6.空間利用原則 13.使用原則
7.單元大小原則 14.維護原則
倉儲配置：考慮下列因素
容易驗收
物料進倉容易
物料儲存容易
于倉庫內容易工作
倉儲適合而安全
容易發(fā)料
容易搬運
容易盤點
容有倉儲擴充之彈性與潛能
料位的設定
物料的定位是倉儲管理的重點，首先得著手于「整理整頓」
料位的設定
存量高者可采雙通道配置，存量低或零星材料可采角落倉儲為宜。
料架置放依收發(fā)頻率，考慮進出倉裝卸的便捷，依最適當范圍配置，以中而下而上配位。
中 → 下 → 上
1 → 2 → 3、4
料位設定與編號
倉庫代第以A、B、C…順序編訂，料位編號原則為
儲存方法
對膨松、耐壓差、危險性高之材料宜以單層為原則。
堆放高度的規(guī)定得考慮：地板負荷能力、物料耐壓能力、地板至天花板之高度及設備舉高能力。
依包裝類別、材料特性供料方式選定木棧板、鐵架、或平地棧儲。
物料儲存期限規(guī)定
為防止購入部品于保管中發(fā)生品質變化，失去初期性能，對物料保存期限訂立管理辦法。
庫存環(huán)境條件：必要時應考慮其溫、濕度的控制，并予以記錄。
庫存期限標示方法
入料檢驗良品，小包裝者依顏色管理之區(qū)別顏色蓋印累進庫存期限日標簽。
入料檢驗良品，大包裝者，直接蓋于箱外，并以顏色標簽貼示以識別
超過庫存期限部品，由品管單位復檢，復檢合格以特殊標簽標示，需經(jīng)處理完成時亦同。不合格品，以呆料呈報處理。
先進先出(First-In First-Out)制度
顏色管理：進料檢驗合格標簽以系列顏色區(qū)分領用時，按先進月份顏色別發(fā)料使用。
復倉制：一物料于料架上區(qū)分兩隔，進料放置一區(qū)，發(fā)料取另一區(qū)，如此反覆應用。
移動制：料架為雙方向通式，入料固定一方向，發(fā)料取之另一方向，較復倉減少些微空間，惟每次上架時，得移動物料。
重力供料制：散裝供料、物料借重力供料式。
倉儲環(huán)境管理
危險物品應隔離管制
避免使用潮濕地做倉庫
防火 、防盜、防水應考慮周到
地面負荷不可超過
保持適當?shù)臏?、濕度及通?
通道不可堆放物品
良好的照明
物料放置要整齊、平穩(wěn)
依分區(qū)及編號順序排放
物料標示朝外
保持整齊、清潔
收料發(fā)（領）料、退料
物料存量管制卡
「有料必有帳，有帳必有料，而且料帳要一致」
物料存量管制卡
物料名稱、規(guī)格、計量單位
物料編號
儲放位置號碼
物料等級編號
安全存量與最高存量
訂購點
出入庫及結存記錄
發(fā)（領）料
意義與功能
發(fā)料：物料由物料管理部門或倉儲單位根據(jù)生產(chǎn)計劃，將倉庫儲存之物料，直接向制造部門之生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)放之作業(yè)。
領料：物料由制造部門之現(xiàn)場人員在某項產(chǎn)品制造之前填寫領料單向倉庫單位領取物料之作業(yè)。
發(fā)料的特點
倉儲部門能夠積極、主動、直接掌握物料。
倉儲人員較有余力進行倉儲之整理及各種倉儲之管理改善工作。
加強制造部門用料、損耗不良之控制。
利于生管部門制造日程之安排。
發(fā)料與領料之適用范圍
物料需求之方式通?？蓞^(qū)分為直接需求與間接需求
發(fā)料：適用于對物料之直接需求。
領料：間接需求根本無法采取由倉庫物料發(fā)放之方式
欠料：發(fā)領時如有不足之數(shù)量應發(fā)出欠料單，通知采購單位或制造單位，以便備料。
退料繳庫
規(guī)格不符之物料
超發(fā)之物料
不良之物料
呆料
報廢物料
多余之半成品
盤點
盤點的目的：
確定物料之現(xiàn)存數(shù)量，并糾正帳物不一致之現(xiàn)象。
為了計算企業(yè)之損益。
為了稽核貨品管理的績效，使出入庫的管理方法和保管狀態(tài)變得清晰。
檢討物料管理之績效，進而從中加以改進。
盤點的種類
帳面盤點: 又稱為「永續(xù)盤點」，就是把每天入庫及出庫貨品的數(shù)量及單價，記錄在電腦或帳簿上，而后不斷地累計加總算出帳面上的庫存量及庫存金額。
現(xiàn)貨盤點: 亦稱為「實地盤點」或「實盤」，也就是實際去點數(shù)調查倉庫內的庫存數(shù)，再依貨品單價計算出實際庫存金額的方法。
盤點的方法 帳面盤點法
帳面盤點的方法系將每一種貨品分別設帳，然后將每一種貨品之入庫與出庫情況詳加記載，不必實地盤點即能隨時從電腦或帳冊上查悉貨品之存量。
盤點的方法 現(xiàn)貨盤點(實地盤點)法
現(xiàn)貨盤點依其盤點時間頻度的不同又分為「期末盤點」及「循環(huán)盤點」。期末盤點系指在期末一起清點所有貨品數(shù)量的方法，而循環(huán)盤點則是在每天、每周即作少種少量的盤點，到了月末或期末則每項貨品至少完成一次盤點的方法。
盤點結果評估檢討
在這次盤點中，實際存量與帳面存量的差異是多少？
這些差異是發(fā)生于那些品項？
平均每一差異量對公司損益造成多大影響？
每次循環(huán)盤點中，有幾次確實存在誤差？
平均每品項貨品發(fā)生誤差的次數(shù)又為何？
六項指標
盤點數(shù)量誤差= 實際庫存數(shù)－帳面庫存數(shù)
盤點數(shù)量誤差率= 盤點數(shù)量誤差/ 實際庫存數(shù)
盤點品項誤差率= 盤點誤差品項數(shù)/ 盤點實施品項數(shù)
平均每件盤差品金額= 盤差誤差金額/ 盤差誤差量
盤差次數(shù)比例= 盤點誤差次數(shù)/ 盤點執(zhí)行次數(shù)
平均每品項盤差次數(shù)率= 盤差次數(shù)/ 盤差品項數(shù)
盤點方法

循環(huán)式盤點選擇項目的方法
應用ABC存貨分析
A項每月抽盤一次
B項每2～3月抽盤一次
C項每4～6月抽盤一次
庫存等于「0」
庫存數(shù)有負數(shù)出現(xiàn)
庫存數(shù)量最低時，也即發(fā)出訂單時
前一日有庫存異動發(fā)生
受工程變更影響
盤點步驟：
事先準備（物料盤點單、盤點簽、人員組織、分區(qū)、分類）
盤點日期之決定
人員之組訓
清理倉庫
盤點方法之決定
盤點施行
整理統(tǒng)計
差異原因之追查
盈虧之處理
分析與檢討（預防、矯正、獎懲、呆廢料處理）
盤點盈虧報請稅捐處確認
事先準備
明確建立盤點的程序方法
配合會計決算進行盤點
盤點、復盤、監(jiān)盤人員必須經(jīng)過訓練
經(jīng)過訓練的人員必須熟悉盤點用的表單
盤點用的表格必須事先印制完成
庫存資料必須確實結清
盤點時間的決定
盤點時間的決定
財務決算前夕──因便利決算損益以及表達財務狀況。
淡季進行──因淡季儲貨量少盤點容易，人力的損失相對降低，且調動人力較為便利。
決定盤點方法
盤點人員之組訓
針對所有人員進行盤點方法訓練。其中對盤點的精神程序、表格的填寫必須充份了解，工作才能得心應手。
針對復盤與監(jiān)盤人員進行認識貨品之訓練。因為復盤與監(jiān)盤人員對貨品大多數(shù)并不熟悉，故而應加強貨品的認識，以利盤點工作之進行。
儲存場所之清理
在盤點前，對廠商交來的物料必須明確其所有數(shù)，如已驗收完成屬本中心，應即時整理歸庫，若尚未完成驗收程序屬廠商，應劃分清楚避免混淆。
儲存場所在關閉前應通知各需求部門預領所需之物項。
儲存場所整理整頓完成，以便計數(shù)盤點。
預先鑒定呆料、廢品、不良品，以便盤點時之鑒定。
帳卡、單據(jù)、資料均應整理后加以結清。
儲存場所的管理人員在盤點前應自行預盤，以便提早發(fā)現(xiàn)問題并加以預防。
盤點應注意事項
應先訂定盤點計劃，確定盤點之項目、范圍、時間、儲存場所、力式、方法、執(zhí)行人員及監(jiān)督人員等項。
應先將有關物料收發(fā)單據(jù)整理入帳，以確定帳面結存數(shù)量。
物料管理人員應事先將物料妥為整理、排列整齊，以便盤點。
盤點工作人員應充分了解物料包裝數(shù)量及容量體積換算方法，并應重新校正磅秤及各項應用儀表工具，經(jīng)盤點過的物料應于適當標示，以避免重復。盤點期間，盡可能暫停物料之收發(fā)，以求盤點之正確。
盤點時，如發(fā)現(xiàn)變質或毀損不堪使用之物料應列入盤虧欄，并注明發(fā)生之原因及擬定處理方法。
盤點完畢后應填制「物料盤存單」，注明盈虧原因，經(jīng)確認核定后，調整帳面數(shù)字。
盤點后之處理措施
如呆料比率過高，應設法研究降低。
如存貨周轉率甚低，將形成財務之負擔過重，應設法降低庫存量。
物料供應不繼率過大時，應設法強化物料計劃與庫存管理以及采購之配合。
料架、倉儲、物料存放地點不當，可能影響物料管理績效，宜設法改進。
成品成本中物料成本比率過大時，應檢討價格偏高之原因，設法降低采購價格或尋找廉價之代用品。
物料盤點工作完成以后，所發(fā)生之差額、錯誤、變質、呆滯、盈虧、損耗等結果，應分別予以處理，并應防止以后再度發(fā)生。
料帳誤差可能發(fā)生的原因
人員未經(jīng)適當訓練
表格設計不當
疏忽，不小心
文件保管不良
違反倉庫作業(yè)程序
點數(shù)不確實
漏盤、重盤、錯盤
加位儲放錯誤
儲存位置不當
倉庫區(qū)域沒有隔離
異動延遲處理
料號編碼有問題
電腦程式或作業(yè)上的問題
料帳誤差帶來的損失
訂單減少
延遲交貨
生產(chǎn)進度延后
物料短缺
人員閑置
人員加班
整理生效率低
跟催費用高
運費的提高
存貨水準居高不下
呆料的可能性增加
存貨金額損失
呆廢料呆 廢料之定義
呆料：凡存量過多而使用量又極少之物料或根本閑置不用之物料。呆料并未喪失其原有之特性或功能。
廢料：系指報廢之物料，即經(jīng)過使用后其本身已殘破不堪使用或已超過其壽命年限，以致失去原有之功能，無法再予利用之物料。
呆料的成因
采購量過多造成剩余材料
超量驗收
設計不當
因生產(chǎn)計劃編制錯誤所產(chǎn)生。
產(chǎn)品設計變更后所形成。
因訂單變更使用量減少而累積。
機械設備報廢后所剩余的零配件。
廢料的成因
機械設備報廢拆解形成廢料。
加工后所剩余的碎屑或零星物料。
因技術改進或更新設備所拆除之機器。
拆解后已無利用價值之包裝材料。
廠房建筑完工后殘余之零星工料。
呆廢料之預防與處理
呆廢料之防止
對特殊或什少使用之物料采用不同之存量管制方法或添置特殊之儲存設備以防變質。
在驗收時應盡量避免混入不合格之物料。
使原有物料全部用完后，再改用新物料。
實施物料標準化，以減少呆料之發(fā)生。
生產(chǎn)、營業(yè)及物料管理部門應密切聯(lián)系，使產(chǎn)銷與物料供應不發(fā)生脫節(jié)現(xiàn)象。
機器設備應定期修護。
提高新舊設備所需零件之適用性。
注意加工剪裁并盡量先利用零件。
呆廢料之預防與處理
呆廢料之處理
調撥─本單位之呆料移請其他單位設法利用。
拼修─將呆料加工修改后加以利用。
拆零利用─將呆廢料解體后，所獲得之零件利用于其他設備上。
轉贈─轉送其他單位利用。
交換─與其他單位以易物方式相互交換利用。
出售─廉價售還原供應商。
銷毀─無法出售、交換或調撥利用之呆廢料，應依其類別分別銷毀。
倉儲管理合理化
倉庫業(yè)務之集中管理
物料堆置向高空發(fā)展
搬運工作機械化
邁向不需倉庫的倉庫管理
邁向無人倉庫的倉儲管理
移動倉庫
降低庫存的方法
業(yè)務：
避免緊急插單。
盡量避免訂單變更。
最小之銷售批量。
開發(fā)設計：
設計變更盡量減少，并予標準化。
價值分析(VA)、價值工程(VE)技術運用。
零件標準化。
材料表準確性要高。
呆廢料的運用。
降低庫存的方法
生管：
盡量減少生產(chǎn)計劃之變更。
良好的外加工廠商管理制度。
降低安全存量。
采購：
不超額采購(訂單式生產(chǎn)采批量訂購)。
貨比三家(建立完整之供應商供料及單價資料)。
合理的單價
尋找代替性材料。
準時交貨。
降低庫存的方法
物管：
準確收、發(fā)料。
循環(huán)式盤點，確保料帳一致。
按時收發(fā)料，并即時扣帳。
共用零件統(tǒng)籌管理。
呆廢料確實提報，按時處理。
品管：
IQC檢查基準之設定。
PQC檢查基準之設定。
FQC檢查基準之設定。
降低庫存的方法
制造：
超領物料，即時退回。
操作標準的設立，以減少不良率。
作好整理整頓。
整體性：
定期料帳扣查(數(shù)量、品質、儲位)。
呆廢料分析。
ABC物料分類管理。
妥善運用電腦資訊(物流與資訊同步)。
定期檢討庫存周轉率。
在制品及成品的管理
產(chǎn)品的識別方法
檢驗與測試
制程檢驗與測試
成品檢驗與測試
品質狀況的識別方法
不合格的管制
物料包裝
物料包裝
包裝按分類有散裝、裸裝及包裝貨，其中包裝貨有桶裝、瓶裝、紙箱裝、木箱裝、束把裝等。
包裝、運輸、貯存對品質影響最大者為包裝設計，于成本考慮上及使用容易及安全性上選擇適當?shù)陌b。
物料管理績效評價

采購績效評價
交貨進度達成率＝遲延數(shù)／應進料總數(shù)×100%
品質達成率＝退貨總數(shù)／進料總數(shù)×100%
價格起伏＝本期價格／前期價格×100%
開發(fā)新供應商家數(shù)
倉儲管理績效評價
料帳準確
帳料準確
＊包括在盤存誤差內
★循環(huán)式盤點的準確性在95～100之間
存貨周轉率(Inventory Turnover)
存貨周轉率＝

倉儲管理績效評價
存貨投資報酬率(Return On Inventory Investment)
存貨投資報酬率
呆廢料金額比率
物料管理未來發(fā)展方向
JIT(Just In Time)
倉庫立體化
無人化
電腦化
供應鏈管理(SCM:Supply Chain Management)
運籌管理
謝謝參加！

物料管理(ppt)